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1:4分层法车梯形螺纹
资源天下　 16:24:45
　　【摘要】：　　
初学左右切削法车梯形螺纹时，借刀量不易控制，容易产生“扎刀”等问题，“1:4分层法”将借刀量量化，有效解决了初学者盲目借刀的问题，还可大大地提高车削效率，实践证明是有效可行的。　　
【关键词】：　　
1:4分层法、梯形螺纹、中滑板、小滑板、借刀　　
在《车工生产实习》教材上，车削梯形螺纹的方法主要有左右切削法和斜进法。在教学中发现：如果简单地运用这两种加工，对于初学者往往不能很快地接受并掌握，车削过程中还易出现“扎刀”等不良现象，而且完成一次练习所需要的时间也较多。原因是上述两种方法在运用过程中，中、小滑板的进给量和借刀量没有予以量化，学生练习时找不到感觉，盲目借刀，很容易造成“扎刀”等问题，从而影响了训练效果的提高。根据这种情况，从实践中总结得出了“1:4分层法车梯形螺纹”的方法，经实践证明是有效可行的。　　
1:4分层法的原理是：梯形螺纹的牙形半角为15°，其正切值为：0.2679，近似于1:4。这一关系正好反映出小滑板的借刀量与中滑板的进给量之间的比例关系，从而为实现进给量与借刀量的量化提供了依据，亦即小滑板每借过一个单位，则中滑板应相应进给四个单位。以车削螺距P=6的梯形螺纹为例说明“1:4分层法”的具体应用：　　
螺距P=6的梯形螺纹，其牙顶宽f=0.366P=0.366×6≈2.2L，牙槽底宽w=0.366P-0.536ac=0.366×6-0.536×0.5≈1.93L，牙型高度h3=0.5P+ac=0.5×6+0.5=3.5L。粗车时，粗车刀的刀头宽按“w-(0.3～0.4)”确定，可取为1.5L，牙顶宽留精车余量单边为0.2L左右，则粗车时牙槽口宽为：6-2.2-0.2×2=3.4L，故在牙顶部位小滑板的最大借刀量为：3.4-1.5=1.9L，粗车时总切削深度应略小于牙型高度h3，可取为：3.4L。　　
......　　
在运用本方法时需注意的是：每次进给时，中、小滑板的刻度值不能混淆，否则会造成“乱牙”或“扎刀”等现象。初学时可预先在纸上写下每次进给的进给量和借刀量，以便车削时通过作记号来帮助记忆。另外，由于每车一层，小滑板的移动有进和退的动作，操作时应注意消除“空行程”，并应在退刀过程中完成小滑板的借刀，这样可缩短辅助时间。如果车削螺距较大的梯形螺纹，则开始的几层，每层应增加中间一次的进给车削，这样可防止随着深度的增加而造成三条刃口同时切削引起“扎刀”。例如：车螺距6的梯形螺纹时，第一层的第一刀时中滑板刻度值为第4格，小滑板刻度值为第0格，第二刀中滑板刻度值仍为第4格，小滑板刻度值为第19格，第三刀中滑板刻度值仍为第4格，小滑板刻度值为第38格，这样第一层车了三刀，中间增加了一次走刀，可以把原来车两刀遗留下的那部分材料彻底去除了。第二、三、……层都可按此法进行，直至中间不再有残留部分为止。　　
由于本方法在运用时，中、小滑板的进给量都已量化，初学者不再为如何确定进给量和借刀量而大伤脑筋，又因车削是分层进行的，故又可避免“扎刀”等现象的发生。经过若干次的练习，还可将每层的切削深度增加到8格，小滑板的借刀格数增加到2格，这样，学生粗车一个螺距为6的梯形螺纹所需的时间一般在八分钟左右，工效明显提高了。　　
当学生能较熟练地运用本方法后，对左右切削法和斜进法也就很容易融会贯通了，因为这时进给量和借刀量的确定已可凭经验及手感来确定了，本方法同样适用于粗车蜗杆，只是每次小滑板的借刀量与中滑板的进给量之比为1:3。　　
【参考文献】：　　
《车工工艺与技能训练》中国劳动社会保障出版社(第一版) 2001.6
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资源天下（） 版权所有(5)较强的抗干扰能力；2梯形螺纹加工工艺分析2.1梯形螺纹的作用及种类；（1）梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高；梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代；梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径*螺距与旋向表示；梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e；梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋；（3）梯形螺纹的牙型，如图；2-1.；
(5) 较强的抗干扰能力
2梯形螺纹加工工艺分析 2.1梯形螺纹的作用及种类
（1）梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小滑板的丝杠等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30°。英制梯形螺纹的牙型角为29°，在我国较少采用。
（2）梯形螺纹的标记
梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。
梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径*螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH，右旋不标。
梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。
梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合长度。
（3）梯形螺纹的牙型，如图
（4）梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定，如表2-2.
2.2刀具准备
（1）硬质合金梯形螺纹粗加工刀具
为了提高生产效率，可以用于粗车削碳化物穿线。所需宽度小于切割工具肺泡宽度的底。
（2）高速钢梯形螺纹精加工刀具
刀可以转出的螺纹较小更高的精度和表面粗糙度。
2.3 加工方法
用高速钢车刀低速车削梯形螺纹分如下几种方法：
2.3.1 左右切入法
这种方法可以防止三个切削刃用于同时切割，振动由于切削力过大或刀现象。在梯形螺纹加工，往往要削减方法。车削过程中，每个往复行程后，除了为横向运，左或右，同时作为饲料的轨迹，因此，重复几次以使用该工具，直到线程为好。关于切割方法能够实现的事实或切割，可实现单或双刀片切割刀片，避免了三个叶片的缺点为在同一时间切割，处理效果好。
2.3.2 车直槽法
粗车出直槽与矩形螺纹刀具的第一辆汽车，然后用梯形螺纹车刀车削两侧，并预留精细购车补贴。 2.3.3 车台阶槽法
车直槽法到近节圆直径，然后使用切割头宽度等于槽深度的矩形螺纹工具的齿槽底部宽度线程为高时，最后以在轿厢的两侧，并留下细梯形螺纹工具 汽车补贴。
2.3.4 分层切削法
粗车削大螺距梯形螺纹，由于齿槽深度，需要切割面积是大的，为了降低切削力，可以是肺泡分层切割。围绕第一切断至一定深度，切削深度不变，将转向左侧或右侧，逐渐形成第一层厚车，然后用相同的方法，依次转动第二，第三层，并留下一个精车余量。
2.4 加工梯形螺纹的操作步骤
第一步是先粗车削梯形螺纹，大直径0.20.4毫米好加工余量和上车的两端倒角，然后使用在圆柱形工件的模式，在校准记录滑板刀螺纹粗加工刀具好，还可以是更容易记住消除间隙后朝方向读取到零，同时，小滑板为零。
第二步有梯形螺纹粗加工刀具第二步分层粗车削梯形槽的表面上，游标卡尺8个齿测定，此时螺纹类型的高度，离开加工余量为0.2毫米，当8个齿和槽深度达到理论值，并完成左转加工余量后。
第三步第一辆大直径，选择小转弯进料，尺寸和粗糙度值在满足图纸要求。 第四步梯形通道后面的车，可分几次走刀，小进给在低速转弯时，表面粗糙度为合格。在梯形通道，测量的前面的车，三针与理论值范围直至直径尺寸和表面粗糙度为合格。
2.5梯形螺纹的测量方法
2.5.1梯形螺纹塞规测量法
使用标准的螺纹环规综测。 2.5.2 单针测量法
只使用一个测量针，置于螺旋槽，与顶点之间的线和针距的千分尺测量外径。
2.5.3 三针测量法
这种方法是测量的一个更复杂的方式螺距直径。适合测量一些测量精度要求较高，当三根直径等于放置在同一个螺旋槽针的量，千分尺测量在针顶点之间的距离的两侧。
2.6容易产生的问题
2.6.1 安装螺纹车刀时应注意的问题
当安装螺纹工具必须垂直于表面安装用于刀样品，以确保正确的类型螺纹
2.6.2.车梯形螺纹时应注意的问题
在圆柱形应该及时调整开合螺母的螺纹和转换时，避免危险事故的发生。 万一“刀先生”对刀具研磨材料有更高的要求，汽车梯形螺纹建议使用弹性工具杆。
3应用实例分析
下面以车Tr42×6－7h的梯形螺纹为例，如图3。
图3 Tr42×6－7h
首先必须计算出所要加工的梯形螺纹的各项参数。
主要参数：大径d即公称直径d=42
牙高h3=0.5P+ac（ac为牙顶间隙查表可得ac=0.5）
=0.5×6+0.5=3.5
小径d1=d-2h3=42-2×3.5=35
牙顶宽f=0.366P=0.366×6=2.196≈2.2
计算出各项参数后，在车床上装上前端磨尖的螺纹车刀（简称尖刀），并将车床的手柄位置打到加工螺距为6螺纹的位置，轻轻地在待加工的梯形螺纹表面划一条浅浅的螺旋线。之后通过小滑板移动一个牙顶宽2.2mm，再次走刀在工件表面再轻轻地划一条螺旋线。这样通过“划出的两条螺旋线”准确给定了待加工梯形螺纹的车削范围，确定好车削范围之后，用前述“改进后的车刀”再按“左右切削法”来进行车削加工，由于不需要担心车削过量而一直使用游标卡尺测量，既缩短车削时间又提高加工精度。
本文详细的介绍了螺纹的工艺规程，螺纹车削加工时影响加工精度的几项主要因素。在此基础上，提出了适合于螺纹车削加工中刀具的技术要求，切削方法在加工领域开发、应用的可行性。总之梯形螺纹车削无论是在实际生产中，还是在技能培训，是非常重要的，所以每一个操作人员必须掌握梯形螺纹加工方法，以满足社会生产的需要。
通过这次毕业设计,我学到了很多东西,也真正意识到设计和加工的乐趣,同时也培养了我的独立学习,独立思考的能力，也重新巩固了专业知识。在苏老师的悉心指导下已完成，在学习期间，也总觉得老师的精心指导和无私的关怀，在深为感谢老师。本设计能够顺利的完成，也离不开老师的认真负责，是我能够掌握和运用专业知识并可以体现，在此，我要向学院的全体老师表示由衷的感谢。
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