为了保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时又能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，楔紧角α′一般都应比斜导柱倾斜角α大一些。
在开模的同时，侧型芯与滑块被斜导柱侧向抽出，在侧型芯完全抽出制品时，再由推出机构将制品推出。这种结构应用十分广泛。采用这种结构，要注意模具在合模时滑块与推出机构可能发生的干涉现象。对此，一是在设计模具时尽量避免干涉现象 ，二是采用先行复位机构。
避免干涉现象发生的方法：在模具结构允许的条件下，使推杆（或推管）的位置与侧型芯在闭模状态下不在水平方向上相重合，或者推杆（或推管）的推出距离低于侧型芯底面，就能有效地避免干涉现象发生。
23. 与斜销侧抽机构相比，弯销侧抽机构有何特点？
1斜角大；2承受较大的弯矩；3分段做成不同的斜度，随时改变抽拔速度和抽拔力；4可装固在模具的外侧
24. 掌握各类侧抽机构的工作原理。
手动；机械；液压或气动分型抽芯
25. 为提高对模具的冷却效率，应加大冷却水在模具冷却通道内的流速，使其呈湍流状态。
为使模具温度分布均匀，模具出入水的温差一般应在5℃范围之内。
26. 三、其它
1. 挤塑成型模具一般包括哪两大部分。管材挤塑成型模具中，管材的定径方式有哪些？
挤塑成型模具一般包括挤塑机机头和定型模具两大部分。一般用内径定型和外径定型的两种方法。外径定型有两种定径方法，内压法定径和真空吸附法定径。
2. 了解压塑模具的典型结构（P317图5-1-1）和工作原理。
该模具可分为固定于压机动压板的上模和固定于工作台上的下模两大部分。这两部分靠导柱、 导套导向。 开模时，上模部分上移， 凹模3脱离下模一段距离，用手工将侧型芯20抽出，推板17推动推杆11将塑料制品推出。加料前，先将侧型芯复位，加料、合模后，热固性塑料在加料腔和型腔中受热受压，成为熔融状态而充满型腔，固化后开模， 取出制品，依此循环，进行压缩模塑成型。
3. 压塑模具的分型面应如何放置？
分型面宜采用水平面，较少采用曲面、弯折面。
4. 按压塑模具上、下模配合结构特征，压塑模具可分为哪几种类型（3种）？它们的结构
特征分别是什么？
按上、下模配合结构特征可将压塑模具分为：
1） 溢式压缩模(敞开式)无加料室,型腔室就是加料室
溢式压缩模的优点是：结构简单、造价低廉、耐用；制品易取出，特别是扁平
制品可以不设推出机构。由于无加料腔，操作者容易接近型腔底部，所以，安
装嵌件方便。它适于压制扁平的制品，特别是强度和尺寸无严格要求的制品，
如钮扣、装饰品等。
2） 不溢式压缩模(封闭式压缩模)
加料室是型腔室的延续（加料室在其上方），加
料室断面尺寸与型腔室相同
该模具的加料腔是型腔上部截面的延续，凸模与加料腔有较高精度的间隙配
合，故塑件径向壁厚尺寸精度较高。理论上讲压机所施的压力将全部作用在塑
件上，塑料的溢出量很少，制品在垂直方向上可能形成很薄的飞边。凸模与凹
模的配合高度不宜过大，不配合部分可以像图中所示那样将凸模上部截面尺寸
减小，也可将凹模对应部分尺寸逐渐增大形成锥面。
3） 半溢式压缩模(半封闭式压缩模)
加料室在型腔室上方，但加料室断面尺寸比
该模具的特点是在型腔上方设一截面尺寸大于塑料制品尺寸的加料腔，凸模与加料腔成间隙配合。加料腔与型腔分界处有一环形挤压面，其宽度约4～5mm，凸模下压到与挤压面接触
为止。在每一压制循环中，加料量稍有过剩，过剩的原料通过凸模与加料腔的配合间隙或在凸模上开设专门的溢料槽排出。溢料速度可通过间隙大小和溢料槽多少进行调节，其塑料制品的致密度比溢式压缩模的好。半溢式压缩模操作方便，加料时只需按体积计量，而塑料制品的高度尺寸由型腔高度h决定，可得到高度基本一致的制品。
5. 压塑模组合式凹模为何要尽量避免水平接缝？压塑模的凸模为何应尽量做成整体式？
1） 压模在完全闭合前型腔内塑料已形成很高的压力，与注塑模不同的是这是凹模还没
有瘦到机床夹紧（即无锁模力），高压下的熔融塑料容易计入水平的连接间隙里去，起作用同楔一样，使二者间的连接螺钉被逐渐拉长，间隙越来越大，飞边使之间难以脱出，外观变坏，因此压制模具应尽量避免水平接缝。（书p334图上面）
6. 掌握压塑模（半溢式）加料室高度的设计计算方法。 V料?V0?(0.5~1.0)(cm)半溢式压缩模，塑件在加料腔下边成型。其加料腔高度为 H?A
在合模时塑料不一定先充满凸模的凹入部分，这样会减少导向部分高度。因此在计算时常不扣除V3，即：
V料?V2?(0.5~1.0)(cm)7. 了解压塑模脱模机构和侧抽机构的工作原理。（注意斜销驱动的侧向分型机构为什么不AH?
能用于压塑模具）
（1）原理：凡是脱出方向与开模方向不相同的侧孔或侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧凹的塑件，系将凹模做成两瓣或多瓣，利用侧向分型完成各瓣与塑件之间分离，脱出侧凹。（书p170下面 答案不确定）
（2）注塑模先合模后注入塑料，而压塑模是先加料后合模。如开合模时斜销驱动的侧向分型模具，如用于压塑则加料时瓣合模型腔处于侧向分开状态，如加料必将引起严重漏料，但侧向抽芯结构的压膜则是可行的。（书p348最后一段）
8. 传递成型与压塑成型和注射成型的主要区别是什么？（书P380）
优点：1.就成型效率看，以注塑成型最高，传递次之，无论是注塑成型或是传递成型，物料均以很高的速度通过模具的浇注系统与高温的流道壁进行热交换，并由于摩擦生热，使塑料升温快而均匀，是制品快速硬化。
2.就制品质量来看，由于注塑和传递成型制品的整个断面受热均匀，硬化均匀良好，有优良的电气性能和较高的机械强度。
3.注塑和传递成型时，塑料注入闭合的型腔，因此制品的飞边很薄，容易修除，在制件的合模方向也有较高的尺寸精度。而压塑则不能。
4.由于塑料呈熔融状态注入型腔，因此对型芯或嵌件产生的挤压力比在压塑模具里小得多，可以成型有较深侧孔或带细薄嵌件的制品。
5.注塑成型比压塑成型和传递成型更容易实现机械化和自动化。
缺点：1.产生不能回收的浇注系统废料，因此原料消耗较多。对小零件更为突出，建议采用多模腔，以降低消耗比。
2.制品收缩率较大，用方形样条测试其收缩率：压塑法最低位0.008mm/mm，传递成型是0.0095mm/mm，注塑成型为0.015mm/mm。
3.冲模流动距离比压塑法长会造成明显的填料取向，这将加重各向异性和翘曲变形，
纤维状填料的制品尤为明显。
4.注塑不能成型布基和长纤维填充的塑料制品，特别是要求填料规则排列的，或用浸渍树脂布进行局部增强的制品，这些制品只能用压塑成型。
5.注塑成型和传递成型的模具结构复杂，精密。
9. 料腔式传递模应如何将分型面锁紧以防分型面处产生溢料？
由于料腔式传递模的压料压力通过压料柱塞作用在加料室底面积上，然后通过上模板传力，将分型面锁紧，避免分型面胀开溢料，因此要求作用在料腔底部的总压力（锁紧力）必须大于由于型腔内压将分型面胀开的力（胀模力）。一般而言使料腔的横断面积大于制品和分流道的水平面积之和即可。
10. 传递模主流道有时为何呈倒锥形？其分流道设计有哪些要点（浅而宽、断面为梯形、分
流道设在塑件留模一边的模板上、以平衡式布置为好）？
1） 倒圆锥形主流道多用于固定式传递模，当主流道穿过几块模板时，最好设主流道衬套，
主流道衬套上端面不应高于加料室底平面，以低于0.1~0.4mm为宜。当不设主流道衬套时，必须使板与板之间紧密贴合并且压紧。同时连接处取不同直径，直径差是0.4~0.8mm，避免两版间因所开设流道不同心而造成脱模困难。（书p390 倒数第三段 答案不确定）
2） 分流道在传递模中又叫分浇道，与注塑模不同是，为了达到较好的传热效果，分流道一
般都浅而宽，使比表面积较大，但过浅也是不好的，它会使塑料过度受热而提前硬化，反降低其流动性，最常采用梯形断面的分流道。梯形每边应有5o~15o的斜角，分流道最好开设在制件留磨一边的模板上。也有采用半圆形分流道的，其半径可取3~4mm。
由于热固性塑料的流动性差，因此分流道应尽可能短一些，或者设分流器，或对多腔模采取多流道。
分流道的布置以平衡式为好，同时流道要平直，以减少压力损失。（书p390下面）
11. 与热塑性塑料注塑模相比，热固性塑料注塑模在成型零件和脱模机构设计方面有何不
1.模具材料
热固性塑料注射模的工作条件比热塑性塑料注射模严酷，模具的温度高于熔体温度，因此，熔体进入模具后与模壁接触处温度升高，粘度降低，流速很高。在熔体高速冲刷下，其流道和型腔磨损严重，尤其是浇口，再加上热固性塑料都含有各种填料，特别是含有硬质矿物填料，这些高速流动的硬质点像磨削一样磨损着模壁，因此热固性塑料注射模成型零件的材料应采用高强度和耐磨性好的材料制造。
2.对分型面的要求
(1)减少分型面的接触面积以改善合模状态。
热固性塑料的流动性很好，注射压力高，即使分型面只有很小的间隙，也会产生溢料，溢料的结果，相当于在分型面上制品投影面积扩大，胀模力有可能超过注射机公称锁模力，促使缝隙增大，溢料更加严重。所以，在设计分型面时，可采用减少分型面的接触面积，提高压强的方法，改善型腔周围贴合状况，以防溢料，如图所示，型腔周围10mm以外的部分降低0.5～1mm。为了防止因压强增大导致型腔变形，分型面四角应留有一定的接触面积。
(2)分型面上尽量减少孔穴或凹坑。热固性塑料熔体如流入孔穴或凹坑后，粘附力很强，难以清理干净，结果高出分型面，导致严重溢料，因此，有关孔不应穿通到分型面，而应制成安装保养相关阅读
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