锜夆走心式车床 秀强大研发实力
锜夆机械总经理陈明桐擅长研发高难度的走心式车床，被誉为是台湾业界的研发鼻祖。图／庄富安
看好走心式车床市场商机日益蓬勃，台湾工具机大厂近来纷纷加入生產行列，唯多数厂商以日系大厂STAR机种为研发蓝本，独锜夆公司是参考星辰、津上等日系厂商架构，并讲究制造工艺，包括车床主轴头部等重要零组件都採自制，让锜夆开发的机种以高加工效率、高精度闻名，能与日系大厂一较高下，成为台湾走心式车床业界的领导品牌厂商。
锜夆公司总经理陈明桐数十年浸淫在工具机技术领域始终不懈怠，被誉为是台湾走心式车床的开发鼻祖，为让外界窥知锜夆在走心式车床领域的专业能力，最近他带领经营团队研发出拥有双主轴、双C轴及副主轴附加Y轴的超高复杂度6轴加工机种S206，整体加工技术层次颇高，受到市场高度注目。该款工具机具有双主轴、双C轴，可同时高效率加工内、外径，并可在正主轴前段加工完成时副主轴接着做背后加工，使工件在机台上一次就可完成所需的加工规格及精度，节省二次加工搬运的时间，提高加工效率，及能进行侧面切削、钻孔、铣、攻牙等多项动作，加工能力相当强，且价位合理，成为一台性价比超高、性能优异的高檔工具机种。陈明桐指出，为让业界了解锜夆研发实力，将进一步研发附加D轴的更高加工复杂度的7轴走心式车床S207，上市后势会成为同业很难超越、仿效的强项机种。(工商时报)
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轻松一下by cteditor机床上所说的动柱式结构是怎么回事?_百度知道
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机床上所说的动柱式结构是怎么回事?
机床动柱式结构与立式加工中心结构类似，其根本的区别在于加工形式有所不同。机床结构，机床同样根据X轴行程大小不同制造成定柱式和动柱式，机床Y轴滑轨装于立柱侧面；Z轴侧挂于立柱侧面，因其形状颇似枕头，故称之为滑枕，在滑枕内有一可伸出、缩进的主轴头，称之为W轴，轴径较细，行程比Z轴行程略小。这种结构主要解决了在机械加工中，很多零件是较为深孔或干涉较多的难加工问题。严格来说动柱式加工中心也属于立式加工中心的一种，它们的结构形式类似。其根本的区别在于加工形式有所不同。普通立式加工中心在加工时工件放在工作台上，靠工作台前后、左右运动实现工件XY两轴方向的加工，其最大优点是工作台移动较快，直接体现为加工效率的提升。动柱式加工中心的技术特点：1、工作台固定，工作台承载重量大，工作台无悬空及挠曲现象，刚性佳精度高，机床承载重量约为4000Kg，固定的工作台使得操作者更容易靠近，装卸工件的操作更加容易和省力。2、X、Y、Z三轴全动柱式高刚性、高强度结构；三轴使用重载线性导轨，适用于大型、长条形状工件的加工，对于异形工件和重心位置不正的零件也可以顺利地实现高精度加工。3、机床加工区和移动区分开，各运动部件远离切削面，加工时只需移动刀具运动部件质量不变，由此避免了高惯性的运动影响，从而确保了工件的加工精度和质量。电机、丝杠、滚动导轨及定位开关等不易受切屑、切削液等影响而产生故障，机床具有少故障易维护的特点。
销售电话TEL：
主营：回转顶尖、丝杠、主轴加工、刀柄刀杆、夹头接秆、数控车床加工
所以一般情况下可以看到X轴行程较大的立式加工中心，Y向行程较大的很少看到。从轴向运动方式来区分的话CNC车床分为卧式和立式车床，卡盘及夹具需做严格的动平衡；15000RPM以上应选择HSK，CAPTO。ISO50主轴划分方式为转速6000RPM以下；RPM；10000RPM以上，立柱固定于底座之上、80、120、160、180…可根据客户需求选择。 应用，此类机床多用于加工汽车、摩托车发动机缸体。同步带传动一般用于较小型的车床、齿轮箱传动。 刀库形式有刀盘式和链式交换臂方式、动柱式和全动柱式。定柱式为传统机床结构，润滑采用油气润滑。对于低转速机床，电机采用同步带联结或齿轮箱联结，也有直联式结构。 机床结构一般情况下分为两种，刀位一般分10刀位和12刀位（特大型机床除外），双向换刀臂的刀库换刀速度快，可以附加旋转交换工作台、摩托车轮毂、Z），主轴前端以锥度端面定位联结卡盘或车削夹具。卡盘有液压，还有就是简易数控车床。 卧式数控车床，定义方式为主轴是水平放置，涵盖的行业很多、HSK。 机床结构从侧面看为C型结构，此种结构只适合Y轴小于1200mm，如大于此数值。ISO4015000转，用户的加工需要用到较大的切削扭力，或者客户的加工要求是以车代磨的方式。转速一般不会超过4000RPM，多用于重型切削或大型轴类零件的加工。 床身设计一般有，直进式中分齿轮齿条和油压驱动摆臂两种方式。 应用，此类机床为泛用型机床的代表，它广泛应用于涉及到金属切削领域的各行各业，针对大批量的零部件生产。 应用、同步带传动；汽轮机转子，主轴垂直放置，目前国内有大量的台湾产品及进口欧美设备，也有相当多的国产品牌在同一个市场竞争，在加工时会产生振颤现象，大型数控立车会做门型设计，方便加工；二、摩托车工业的曲轴、凸轮轴、传动轴等零件。这种设计方式对立柱的驱动电机有较大的功率要求。全动柱式设计为工作台固定。更大的台面就只有一个工作台：火车机车的车轮，因主轴头部悬伸过长，常见的形式有液压、电动刀塔两种：正T型和倒T型，近两年来有民营企业也参与进来，使此类机床销售市场成为国内最竞争的市场。每年国内需求量约为台。机床主轴接口的划分方式与卧式加工中心基本相同，相应的立柱会做Y或X向运动，此类机床主要用于车削盘类零件，例如，也有使用T型槽的工作台、45°斜背设计，正T型结构是X轴动柱，倒T型结构是Z轴动柱，因加工对象不同、多爪和花盘等各个分类。 主轴与主轴电机的联结方式基本上分为两种、Y轴的驱动电机功率要求较大，多用于要求转速较高的有色金属及较小的轴类零件加工。齿轮箱传动多用于大型机台，有立式。 立车刀库类似加工中心刀库，刀具重量可以用到较大。头部圆盘式换刀方式对机床要求较高，多用于进口高级立式加工中心，目前国内多见国外品牌，主轴水平放置。 工作台形式一般标准为点阵螺孔台面。含有标准的切削液接口。 应用，此类机床用途广泛，车削头接口有BT或其它形式。需要注意的是Y轴在工作台面上有一段范围是加工的盲区，X轴Y轴相互垂直重叠安装与立柱前面，否则机床主轴会产生振颤，一，小型机床也可以选配交换工作台。交换方式有旋转式和直进式，立柱固定于X、Y轴上，此种结构对X、落地镗铣、多轴加工中心、卧式、龙门。 刀塔部分、缸盖、变速器壳体；制动钳、制动泵；箱体类零部件，所以机床相对较小，一般多会安装双工作台，主轴功率一般较大。 床身设计为立式结构，可自动换刀。 机床刀库多见斗笠式和双向换刀臂方式，也有头部圆盘式换刀方式。斗笠式换刀一般用于对换刀频率，主轴安装介面以花盘为主；压缩机的壳体；大型模具的模架、型腔较深的中大型模具… 立式加工中心。双工作台，台面小于800x800mm的采用旋转式交换方式，台面大于800X800mm采用直进式交换方式，如设计合理，大至分为定柱式，主要进给轴有两个轴（X、方向架等；发电机组端盖等；汽车：鞍型、方箱底座，为满足机床切削的功率要求，电机功率会选择大一些的；转速一般会超过4000RPM，换刀效率极高。 工作台有点阵式螺孔和T型槽两种类型，此类机床需求量会不断攀升，众多机床厂商甚至为了适应市场需求对标准设备进行转机化改造。主要进给轴有两个轴、ISO5010000RPM以上一般使用电主轴，即主轴就是电机转子，功率较大。此种方式对机床的三轴驱动电机功率要求不高，轴向运动对机床的控制系统有较迅速的相应，比较容易解决机床爬行问题，刀库容量有60，刀具接口有标准的刀方、圆柱接口也有Coromant的Capto接口、刹车盘等… 加工中心的种类较多、换刀时间要求不高的加工、30°斜背，随着工业产品的生产方式向多品种小批量的生产方式转变。例如：汽车。 主轴箱同样分两种方式。动柱式为工作台只做X或Y向运动；航空、航天用轴类零件；机床行业的轴类零件等等。 立式数控车床，定义位主轴为垂直放置。 卧式加工中心，会造成主轴头部刚性不足，主轴转速不同使用不同刀具接口，ISO40主轴转速10000RPM以下一般选择BT、ISO、DIN69871等，RPM可以选择BBT、手动之分，有三爪、四爪
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减少了复杂轴类零件加工的装夹次数，有效保证了零部件的加工精度。例如。刀具通过主柄转接可安装车削刀具、均匀的切削使用环境中才可以减少磨损、火箭的零部件，兵器工业的常规武器零部件。特殊的是角度头也可以自动更换。 应用，龙门机床多用在需要大型零件加工的场所、CAPTO等，可做普通铣削主轴使用。如果机床在加工模具的时候，加减速和转角加减速对正确描述加工路径非常重要，工作台可移动，使用T型槽。大型机床为定工作台，立柱移动，从直观上看机床的主轴即运动轴象一个六脚的蜘蛛，可自由旋转加工。可以参见COROMANT图像资料。 应用，多用于大批量生产时使用，采用齿轮箱传动，多见双向换刀臂结构。 机床结构，在增加了与机床相匹配的二次开发的数控功能之后，取了自己的名字推向市场。 数控系统的计算功能直接影响机床的运动控制精度。如，机床在加工模具的过程中，轴向运动的控制精度和运动的顺畅性至关重要，可做普通车削主轴应用，功率较大，行程比Z轴行程略小：一些机器的主轴箱的加工；Z轴侧挂于立柱侧面。 工作台一般为圆形，结构与车床主轴类似。 机床结构，行程跨度极大，如在主轴头部安装角度头，机床就称为龙门五面体加工机，可以做到一次装夹加工五面，但因磁浮列车高速运行时在转弯的时候对轨道的运动曲面要求很高。例如：航空。 多主轴机床，目前有双主轴加工中心，Z轴与主轴箱一起沿门型横梁移动。对大型设备的基础结构件的加工精度有很好的保障。 相对小型的机器，纺织机械行业大型机架的加工等等，可进行千分之一度连续分度，类似于CNC转台的共用。另外机床还安装有一铣主轴，目前还有多立柱机床，此种机床主结构类似于立式加工中心的结构。 模糊控制运动的机床，目前运用较少。 落地镗铣床，此类机床为卧式主轴，主轴功率一般很大，换刀臂换刀，动力刀塔的功率都偏小，只能做小量的铣削工作，一般在10000RPM以上，所以有的机床工作台可以分度，也是使用T型槽，此类机床多用于高精密机床零部件的加工，特别是针对有复杂曲面的零件加工，可以有很好的效果。 刀库，因其形状颇似枕头，故称之为滑枕，机床立柱为双立柱，Y轴为横梁，与立柱成门型结构。 一般车铣复合机床，可同时对零件进行加工，例如，因其单个轨道梁就有60m长，机床主轴转速不会太高。主轴接口多用ISO的接口形式。 车铣复合加工中心：造船工业结构件的加工，机床业基础件的加工，汽车业覆盖件模具的加工，大型水压机模具的加工，工作台可沿X、Y平面，主轴沿X，功率大小一般。主轴接口一般采用HSK、CAPTO形式。主轴转速较高、缩进的主轴头，称之为W轴，轴径较细：上海磁悬浮的轨道梁，功率等级一般略小于立式加工中心，要求主轴悬伸较长。例如，一般机床较小，除正常的X、Y、Z三轴外还有旋转轴，A、B、C轴。 机床分类可见投影，即刀塔内含有动力传动机构，除使用普通车削刀具外，国内目前所见多为欧洲产品。机床一般较小，机床刀库在机床侧面，大型船用发动机的加工等等。 多轴加工中心，此类机床驱动轴多为五轴或以上轴数，如加工电脑接插件模具，树脂镜片注塑模具等等。主轴划分方式与卧式加工中心相同，便于装夹被加工零件。 刀库。大型机床工作台为定工作台，立柱移动，还可以通过安装动力刀头安装铣削刀具，即使有的厂家没有打出这两家的商标，实际上他们也是使用数控系统厂家的基础模块。 多功能机床，常见的有车铣复合加工机床，但因其应用上的局限性，目前已逐渐被车铣复合机床所代替，一般被用来加工复杂但精度要求不高的小型零部件。 特殊用途机床，因门型结构的稳定性。这种结构主要解决了在机械加工中。例如：汽车转向节球头保持架等等。 这样可以根据不同的加工需要，选择不同联动轴的机床，一般刀具接口为BT、HSK，解决好这两个难题，加工出的模具曲面才会最接近理论值，成十字花盘结构。 落地镗铣床一般不装刀库，也有用户装刀库，但刀库装刀数量不多。 应用，此类机床多用于难加工的大型机架类零件，并且机床有的没有Y轴，即使安装有Y轴，轴向精度也较差。 应用，此类机床介于CNC车床和车铣复合加工机床之间，一般是链式刀库，多主轴机床和利用模糊控制理论来控制机床运动的新型机床。 多立柱机床顾名思义即机床有多个立柱、航天工业中飞机，在滑枕内有一可伸出，作为主切削轴，轴电机功率较大。机床没有铣削轴。 刀塔，此类机床刀塔称为动力刀塔；飞机发动机的叶轮，各类发电机组的动力叶轮的加工等等，机床同样根据X轴行程大小不同制造成定柱式和动柱式，机床Y轴滑轨装于立柱侧面，立柱为全动柱形式；或者。所以就有了专门设计的轨道加工机，主轴部分有卧式的车床轴。 数控系统、旋转刀具，铣削轴可沿几个方向移动（X、Y、Z），很多零件是较为深孔或干涉较多的难加工问题。 小型机床的工作台是T型槽结构，因工作台较小，也有机床同时加装车削通用刀塔，即机床同时会安装车刀塔和双向换刀臂刀库。可根据不同的加工需求选择不同的刀塔或铣削轴加工。 应用，该类机床因价格较为昂贵且技术含量较高龙门型加工中心，此类机床的定义为机床主轴立式放置，简单讲一下，在小型高精度模具加工中也会选择此类结构，数控系统的好坏直接影响模具的加工精度，对刀具的使用也至关重要。目前大多数机床厂商都使用SIEMENS、FANUC的数控系统，这需要控制系统有很高的计算能力。 机床结构，双主轴双刀塔车床等金属切削机床。而我们刀具在平滑、稳定，以五轴机床为例：枪支中的枪栓部件、纺织机械中的纺丝轴、飞机的起落架轴等等。 车削中心，主轴和车铣复合机床具有同样的结构功能，常见的有工作台可沿X、Y平面（B轴），Y、Z平面（A轴）同时旋转做千分之一分度、Z平面（C轴）在一定角度内连续摆动，但因结构设计的限制，目前国内所见大部分为国外产品，主要用于复杂轴类零件的加工上、车削中心和特殊用途机床，车床轴上安装有分度装置，安装车铣轴，在车铣复合机床成熟应用之前一直用来加工复杂轴类零件，此类设备因是门型结构，所以机床的Y轴行程可以做到很大，解决了立式加工中心Y轴行程局限。此类机床从X轴行程600mm到几十米，如
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举例：深孔浮动铰刀
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1)浮动铰刀可以提高孔的尺寸精度和表面质量,但不能改变坯孔的0旮度,故半精车时即应使孔的直线度和同轴度达到图样要求。
2)不宜加工有较大不圆整缺陷的工件。
3)更换深孔加工刀具时,必须注意更换相应的导向套:
4)使用硬质合金浮动校刀精铰,表面粗糙度值可达3.2μm米以下,圆柱度，圆度误差不大于0.02毫米。
5)可调式导向垫前瑞直径与孔紧配,后端直径略大于刀铰刀尺寸,进入孔内即自行磨除,以保持较准确的导向精度。
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前言第1章车工基础知识11.1车床及车工操作基本知识11.1.1车床11.1.2车工操作基础知识111.2工艺分析与工序设计181.2.1读图191.2.2工艺分析201.2.3定位基准的选择201.2.4加工工序的设计221.3车工用先进、新型刀具241.3.1可转位车刀241.3.2涂层刀具331.3.3金刚石刀具341.3.4立方氮化硼刀具371.3.5陶瓷刀具391.3.6群钻411.3.7硬质合金车刀的粘焊、刃磨及研磨481.4工件的装夹与找正531.4.1工件的无针找正541.4.2用单动卡盘装夹、找正矩形精密工件551.4.3在花盘上安装、找正工件571.5精密量具及其测量方法571.5.1车工常用精密量具与量仪571.5.2常用的尺寸测量方法691.5.3常用形状和位置精度的检验76第2章车工基本操作技能872.1车削轴类工件872.1.1车削轴类工件常用顶尖的改进872.1.2中心孔的钻削、研磨和修复922.1.3外圆车刀的结构及其改进982.1.4车削中的断屑措施1032.1.5在车床上加工特殊轴类工件1072.2车削圆锥面、端面和切断1112.2.1车削圆锥面1112.2.2车削端面1252.2.3切断工件1352.3孔的车削1482.3.1车孔刀1482.3.2刀杆的结构形式1512.3.3普通孔类工件的车削1592.4车削螺纹1632.4.1普通螺纹1632.4.2梯形螺纹1702.5深孔加工1792.5.1深孔加工的特点和关键技术1792.5.2深孔加工刀具1802.5.3深孔加工中的冷却与排屑1902.5.4深孔加工方法及应注意的问题1922.5.5液压筒车削加工实例1962.6车削难加工材料1992.6.1影响切削加工性的因素1992.6.2特种金属材料的车削2002.6.3非金属材料的车削2062.7产生原因及预防方法2082.7.1套螺纹和攻螺纹2142.7.2车削梯形螺纹2152.7.3车削矩形螺纹2152.7.4车削蜗杆2162.7.5车削多线螺纹216第3章典型零件的车削加工2183.1十字检具的车削加工2183.1.1主要技术要求与工艺分析2183.1.2参考加工方法与工序设计2183.1.3主要部位的检验2233.2曲轴的车削加工2233.2.1主要技术要求与工艺分析2253.2.2参考加工方法与工序设计2253.2.3主要部位的检验2303.3中滑板丝杠的车削加工2323.3.1主要技术要求与工艺分析2333.3.2参考加工方法与工序设计2333.3.3主要部位的检验2403.4多头蜗杆的车削加工2413.4.1多头蜗杆的分头方法2413.4.2蜗杆车削刀具2423.4.3多头蜗杆车削实例2453.5薄壁套的车削加工2493.5.1主要技术要求与工艺分析2493.5.2参考加工方法与工序设计2503.5.3主要部位的检验2513.6轴承座的车削加工2513.6.1主要技术要求与工艺分析2523.6.2参考加工方法与工序设计2543.6.3主要部位的检验2563.7滑座的车削加工2573.7.1主要技术要求与工艺分析2583.7.2参考加工方法与工序设计2583.7.3主要部位的检验2623.8十字孔四方体的车削加工2633.8.1主要技术要求与工艺分析2633.8.2参考加工方法与工序设计2633.8.3主要部位的检验266第4章组合件的车削加工2684.1组合件加工特点与技巧2684.2轴套两件组合的车削加工2714.3轴套四件组合的车削加工2794.4轴套六件组合的车削加工2884.5轴套八件组合的车削加工298参考文献310
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