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销售网点：
主&&&&&营：
注塑机螺杆,螺杆料筒,合金螺杆,住友,发那科
地&&&&&址：
广东深圳宝安区
加盟深圳金洋塑胶机械有限公司品牌
投资金额： *
代理区域： *
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您的手机： *注塑生产时的准备工作
一，材料准备
1，确认材料编号/类型，依照该产品图纸。
2，确认色母编号及混和比例（若需用色母）
3，检查料桶的料是否正确，在料桶上有工程试模用料标识牌
4，确认材料回收料比例，干燥温度及干燥时间，(按照材料物性及产品要求)
二，模具准备
1，确认模具编号
2，检查模具是否有镶块、抽心等特殊要求
3，模具检查：检查定位环，热流道接口等模具外观是否OK
4，模具配件检查：检查水管口径及长度，压板，压板螺栓长度，吊桥等
5，模具注咀R是否与机器射咀相配
三，机台准备
1，确认模具是否能安装在注塑机上：机器最大锁模力、容模尺寸，模厚，抽心功能，吹气装置。
2，机器顶杆是否适合模具
3，检查螺杆是否清洗过
4，检查模温机，机械手，自动拌料机，自动吸料机是否能正常工作：机械手夹具与模具相配
5，确认产品图纸/样品（如果有的话), 了解重要尺寸
6，准备相关工具
四，试模步骤
1，上模前，机器5s清洁, 检查定位环，顶针孔、抽芯绞牙装置，热流道接口等模具外观是否OK。
2，装好吊环（弯曲的吊环不用），吊环旋入模具的深度必须大于吊环直径的1.5倍，如吊环面与模具还未贴和必须使用垫片，防止吊环弯曲断裂。确认机器无问题后，起吊模具
3，将模具放置在动定板之间并保持一定高度，接好模具下方的水管及相关接口(如果有的话).
4，对准定位孔，调整水平将模具对入机台定位孔内。确定水平平衡后，先微微锁紧定模两侧各一块压板定位模具
5，合上操作门，合模，启动自动调模
6，锁模力调整
7，完成后，打开操作门，锁紧动定模压板。
8，松开吊绳，卸下吊桥
9，接好模具两侧水管及相关设备(如果有的话)
10，接好热流道插头，提前预热模具
11，合上操作门，设置模具在一个较低的温度预热模具，(不可直接设置成最终成型时温度)。
12，顶杆抱主拉紧，(顶杆必须在合模时候抱紧，否则若开模的时候，防止滑块铲坏顶针)
13，开模，检查分型面
14，顶针位置调整归零，调整顶针力度，速度,顶出此数。
15，开合模调整(开合模速度,位置，低压保护的位置，监控时间)，找出正确的速度-合模的时候开始的快==〉慢==〉再慢，开模的时候先慢==〉快==〉减速。合模慢速位置切换选择导柱与导套接触点。低压保护压力越小越好。监控时间比实际合模时间大0.1s即可
16，在空转状态下检查运转状况，调整至平稳适宜
17，输入工艺参数数据，(请在较小的误差范围内的调整是允许的，一般为5%。不必完全按照工艺卡片的完全一样的数值，各种性质物料的温度设置范围，请参考相关的材料温度设置参考表)
18，上料：上料前要验证原材料的料号是否正确
19，退回射台，喷射防止粘模
20，顶上射台：顶上炮台，炮台归零
21，对于热流道模具，在此之前要做热流道射出，确保流道通畅，1)须用纸板垫在动定模之间，接住射出的材料；2)做流道射出前可适当的调高温度(,待确认正常后，再调回正常值
22，半自动生产，检查注塑状况是否正常,调整射压、射速。1)对于较小的零件，需用cover挡住模具两侧防止零件飞溅，2)依照实际显示射压设定最大射出压;
23，寻找保压切换点，将产品的打到95%~98%饱，再加保压
24，调整融胶背压，螺杆转速，计量时间最佳时间为冷却时间的65%~75%，最佳为75%。
25，打开监控，设定计数器
26，称出转换点时的产品重量，并记录与工艺卡上的转换点的重量比较。PPAP时须收2模产品，1模产品放入模具留样袋，1模工艺工程师自己保留以备日后参考
27，将打出的产品与样品比较，若是模具换模芯一定要确认产品号
28，送QA检验，送5模产品至QA处检验，共提供300模（参考，不同产品不同模具要求可调整模数）样品
29，生产完后，收集最后1模产品放入模具样品袋后方可停机
30，PPAP时工艺工程师需记录下工艺参数填入空白《注塑工艺参数卡》，将设定好的工艺参数由机器发送至服务器主机供下次调用
31，若正式生产作过工艺优化，需将新的工艺参数由机器发送至主机，作为更新。
32，生产中若报警或停机需开安全门时因先退回炮台，防止喷料
33，再开机时需射料。若热流道模具需做热流道射出，防止粘模
34，停机，打开模具保养
35，合模，退回炮台；关闭模温机，热流道
36，清洗螺杆后关掉电热
37，松开顶杆，必须在合模时松开顶杆，否则有可能造成滑块铲坏顶针
38，打开操作门，装上吊桥，吊紧模具，吊绳不可太紧，可轻微晃动即可
39，松开压板，卸下模具
40，起吊模具，放置下模区
41，将注射台整理干净，水口料及报废产品交生产回收。
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注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
注塑主要类型
1.橡胶注塑：橡胶是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。
2.塑料注塑：塑料注塑是的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
3.成型注塑：所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
注塑优点缺点
注塑也就是机器做的鞋子，帮面扎在铝楦上后，一般由转盘机直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，现今也有PU（化学名聚氨脂）注塑（机器和模具跟一般的注塑不一样）。
优点：由于是机做，产量大，故价格低廉。
缺点：如果款式多，换模具较麻烦，鞋子定型困难，没冷粘鞋做工精致，所以一般适合鞋底款式单一的订单。
注塑工艺基础
●温度、压力、速度与冷却控制的目的、操作与结果
●注塑机设定的调整如何影响工艺与品质
●优化螺杆控制设定
●多段充填与多段保压控制；结晶、非结晶与分子/纤维排向对工艺及品质的影响
●内应力、冷却速度、塑料收缩对塑件品质的影响
●塑料流变力学：塑料如何流动、排向与改变粘度，剪切与分子/纤维排向关系
●浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系
注塑问题分析解决
缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析，以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。
●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策
●批锋（毛边）的原因分析及解决对策
●注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策
●银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策
●注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策
●注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策
●注塑件表面裂纹（龟裂）、顶白（顶爆）的原因分析及解决对策
●注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策
●注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策
●注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策
●注塑件粘模、拖花（拉伤）、拖白的原因分析及解决对策
●注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策
●注塑件表面冷料斑、起皮（分层）的原因分析及解决对策
●注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策
●喷嘴流涎（流涕）、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施
●利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题
注塑优化设计
●注塑模具的结构、组成、分类及功能；
●浇注系统（浇口、流道、冷料井等）优化设计
●冷却系统（水路、隔水片、铍筒等）优化设计
●缩水率的设定与调整
●浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系
●模具的安装、调试工作和维护保养
●利用冷水机与模温机对工艺的控制
●利用CAE模流分析技术进行模具优化设计
注塑相关介绍
注塑注塑机
注射模塑机（）有两个基本部件：用于和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。合模装置的作用在于：
1、使模具在承受住注射压力情况下闭合；
2、将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。现今采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。
螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。
最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。
注塑机的类型有：立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：
（1）加热塑料，使其达到熔化状态；
（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
超低成本注塑
①高效材料工程：
1、无热再生除湿干燥：节电50%以上、环保（无再生气体排放）；
2、螺杆强力清洗、黑点不良防止
3、材料回收再利用、异物混入防止
②高效节能工程：
1、注塑机节电：
2、料筒电磁加热：节电50%+
3、绝热涂料：涂层3mm、使用于任何场所，节电30%+
③超短周期工程：
1、在库周期缩短：成品、半成品、原料、不良品等
2、成型周期缩短、脉冲冷却成型
④最新脉冲冷却技术及设备，降低模具冷却周期；
1、成型技术改善，降低成型周期。包括：模具缺陷/成型品缺陷的改善、成型工艺优化、新模具试模及缺陷改善、降低工程内不良率；
2、作业时间缩短、模具快速切换
3、成型工程改善，缩短作业时间。包括：自动/半自动作业、模具快速切换、机械手作业、机械手快速切换作业、一机一人作业、多机一人作业
注塑铜螺母
注塑铜螺母又可以理解为镶嵌铜螺母或者是嵌入铜螺母，在现今的市场上出现了不同的注塑铜螺母，用途也各不相同。
铜嵌件的主要的用途是将产品注塑在一些塑料件内，安装后可以在塑料件形成一个有效的内螺纹。其作业方式是将产品加热后嵌入到塑料件里面或是直接采用模具注塑。因为黄铜具有较好的导热性，加热后将铜嵌件压入塑料基体可以使产品迅速变热加快工作效率，加热后的铜嵌件也可以快速地将热量传导给塑料件，从而使塑料孔周边变软，从而快速将产品压入孔内。如果采用模具注塑，铜嵌件被热注塑进塑料件后由于外径有压花工艺，成形后和铜嵌件形成一定的磨擦力和咬和力，可以使之固定在里面使之不能脱落。
产品广泛应用于：手机、手提电脑、多种塑胶外壳、通信、微电机、电脑、电器、电子、玩具、钟表、灯饰、机车等行业。
现今类型主要有：CNC电脑车件、手机螺母、压花螺母、热熔螺母、热压螺母、埋置螺母、超声波螺母、注塑螺母、嵌件螺母、铜轴、铜柱、铜套、铜杯士、精密轴和非标螺钉螺母等二十大类，上万种规格。
主要有：环保铜、H3604铜，日本303号不锈钢，24C易车铁、铝合金、赛钢。导读：三、注塑机生产操作规程，认真执行注塑机的生产操作规程生产设备和个人工作安全的需要，是保证注塑机成型制品质量的必要手段，工在上岗之前就应牢记注塑机的生产操作程序内容，注塑机的合模部位拉杆和注射座滑动导轨一定要清洁如新，④把注塑机的操作方式调至手动位置，⑩调整注塑机的操作方式至半自动位置，写明本班注塑机生产制品数量、质量和设备运转工作情况，一、抽粒机操作工职责①认真学习设备使用说明书，应了解抽粒机一、抽粒机操作工职责 ①认真学习设备使用说明书，应了解抽粒机的结构组成及各部位主要零部件的功能作用。 ②经过培训后，操作工应牢记抽粒机生产操作规定和操作程序，经实际操作考核后，合格者才可以独立进行生产操作。 ③抽粒机生产操作工应能及时发现生产中的设备故障和原料的质量问题，并能找出设备故障原因和影响制品质量的原因，及时排除解决。 ④知道怎样对设备进行维护保养。 ⑤生产操作工作中，如发生较重大故障和设备事故时，要及时向车间有关人员报告，并能说明设备故障现象及发生的可能原因。 ⑥不经车间领导批准，任何人不允许随意操作使用归操作者负责的设备，设备操作者有权制止。经车间领导同意的其他人对设备进行操作时，该设备操作工地应在一旁监护其操作。 ⑦设备上的生产工具及附属零部件应由设备操作工保管，不允许随意乱堆主。若发生丢失或损坏现象，操作工应负保管失职责任。 ⑧不允许以任何理由或借口，做出容易造成人身伤害或损坏设备的操作方式。
二、注意抽粒机生产操作注意事项 ①上岗生产前要穿好车间规定的安全防护服装。 ②清理设备周围工作环境，不许存放任何与生产无关的物品。 ③抽粒机和电柜2米以内不许放任何
④检查抽粒机上的安全防护设施装置，应无损坏，并试验其工作可靠性。
⑤检查各部位坚固螺母有无松动。 ⑥开车前各润滑部位要注满润滑油，在开车生产过程中，要2-3h检查一次各部位润滑情况，随时补充加足润滑油（脂）。 ⑦发现设备上零部件工作出现导常或有损坏现象不能再开车生产时，应及时向车间有关人员报告，不能自行处理，并做好记录。 ⑧设备上的安全防护装置不准随便移动，更不允许改装或故意使其推动作用。 ⑨对已发现有问题的设备，未经维修排除故障之前，不允许开车生产使用。 ⑩经常检查真空泵内的气压。如有空气流入需抽出后在生产。 ⑾经常检测液压传动系统工作时液压油温度的变化，当液压油开始出现温度升高时要加大液压油冷却水的流量。 （12）操作者因故需要暂时离开机台时，应切断电源。 （13）如遇有突然停电或意外事故停机时，待来电时在清理喷嘴。 （14）在清理机筒、螺杆和喷嘴上残料时，要使用铜质工具或竹质工具，以防止划伤零件工作面。 （15）不允许在生产车间内吸烟，不允许生产车间内有明火。 （16）车间内不允许打闹，不允许大声喧哗。 （17）成品堆放要整齐，运输消防通道内不允许堆放任何物品。
三、注塑机生产操作规程 操作者必须明白，认真执行注塑机的生产操作规程生产设备和个人工作安全的需要，是保证注塑机成型制品质量的必要手段。执行操作中的各项程序要求，就是对生产设备的最好维护保养。所以，操作
工在上岗之前就应牢记注塑机的生产操作程序内容，工作中必须认真执行操作规程中规定的各项程序和要求条件。 1、生产前的准备工作 ①清理生产设备四周环境，不允许存放任何与生产无关的物品。 ②生产设备要进行一次清洁卫生工作，各部位不应有油污及污物。注塑机的合模部位拉杆和注射座滑动导轨一定要清洁如新，然后涂一层润滑油，同时要清扫干净控制相上的通风过滤网，以保证控制箱通风散热。 ③生产使用工具清洁卫生，摆放整齐。 ④检查各部位的安全保护装置是否完好。检查试验紧急停车时，各种安全防护报警装置是否能准确正常工作。安全门应左右滑动灵活，开与关的停留位置应与限位开关正确接触等。 ⑤检查各部位螺钉、螺母是否有松动，应确保各连接零件间的牢固结合。 ⑥检查各控制开关、按钮及手柄等有无损坏，操作应灵活，各开关应在“断开”位置。 ⑦检查各电路连线和接地线有无松动现象。 ⑧检查液压传动系统中油箱内的油量，液面应在油标显示高位处；检查液压油质量，应清理无杂质污物、无水分；清扫油箱上液压油过滤网和油箱通风过滤网。 ⑨开动油泵电机，验证其旋转方向是否正确，油路管线是否通畅，油路中各仪表能否正确工作，有无导师常噪声、异味及油管路是否有渗漏油处等。 ⑩各润滑部位补充加注润滑油（脂）。
⑾检查冷却水管路，查看水流是否通畅，水压应在0.2-0.4Mpa之间。 ⑿核实生产用料名称、牌号是否与工艺要求相符；螺杆结构和喷嘴结构形式是否符合原料的塑化和注射工艺条件要求。 ⒀螺杆核实后安装，然后进行试运转，检查电流是否有额定值内，运转声间有无异常。 ⒁检查生产用原料质量，检测原料含水量，如超过含湿要求，应先对原料进行干燥处理。 ⒂检查料斗内是否清洁，不允许有任何异物，料斗上不允许放任何物品。 ⒃清洗模板固定模具用工作面。按第三章第三节内容要求安装固定成型制品用模具。模具安装前要清洗干净，检查衬套口直径与模板定位孔直径尺寸相符后才能进行模具装配。 ⒄预调锁模力，试验合模保险装置 ⒅检测喷嘴顶圆弧尺寸与模具进料口处的衬套口圆弧尺寸是否相符，试验两零件接触处是否严密吻合。 2、投料生产 ①机筒、喷嘴和成型模具加热升温。按原料注射成型制品工艺条件要求设定各部位温度。加热温度达到设定值时恒温1h，以确保各部位温度均匀。 ②用水银温度计实测要筒温度，校正控制箱上仪表显示浊度与水银温度计实测量度误差（此项工作一般在设备检修后进行检测）。 ③启动液压工作用油泵，检查液压油工作循环流动情况及液压工作系统油压是否符合要求，必要时适当调整。 ④把注塑机的操作方式调至手动位置。
⑤低速启动驱动螺杆旋转工作电动机，如电液正常、无异常声响，开始少而均匀地为机筒加料（边加料边观察主电机的电流变化，出现异常应立即停机），直至塑化熔融料挤出。 ⑥手动操作对倾家荡产注射熔料，检查塑化熔料质量，酌情适当调整螺杆背压，再进行反复注射-塑化多次，直至原料塑化均匀，熔料光泽、柔软无硬结块为准。 ⑦合模。 ⑧注射座前移，喷嘴与模具衬套口严密接触，然后注射、保压、熔料在模具内降温、固化成型。 ⑨开模。制品脱模，检查制品注射成型质量。根据制品生产的成型质量不足之处，酌情适当调整机筒温度、螺杆转速、螺杆背压、注射速度和注射压力、锁模力和保压压力及冷却固化降温时间，直至制品质量全部合格为止。 ⑩调整注塑机的操作方式至半自动位置。 ⑾关安全门，开始原料塑化、注射、保压、开模等动作，取出制品。进入正常生产后，操作者要经常查看主电机和油泵电动机的电流表电流变化情况，听设备工作运转声音有无异常，隔2-3h查看一次曲肘连杆处锁轴和拉杆及导轨工作面的润滑状况，适当加注润滑油。 3、交接班工作要点 ①交班操作工应做好本班生产工作记录，写明本班注塑机生产制品数量、质量和设备运转工作情况，发生过何种产品质量问题和设备运转故障，是如何排除解决的，生产制品和设备工作还存在什么问题及应注意哪些工作问题等事项。 ②接班操作工首先应先阅读交接班记录，与前一班操作工交流沟通一些有关生产及设备运转等工作问题。
包含总结汇报、资格考试、旅游景点、考试资料、外语学习以及注塑工序作业指导书等内容。本文共2页
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