注塑机-海文库
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注塑机是塑料加工业中普遍使用的设备之一，通常它要长时间工作，因此如何保证注射机在连续生产中正常稳定工作，无论对于注射机的制造厂商或是用户都是一个值得重视和努力解决的问题，就用户角度而言，在正确选用注射机型的前提下，定期的预防性维修保养是保障注射机正常工作的一个有效办法。所谓预防性维修保养是一系列的预防工作及检查，以免机器发生故障，延长各部份零件的工作寿命，例如将突然出现引致停产的故障转为预见及可以计划的停机修理或大修；能及时发现及更换损坏零件可防止连锁性的损坏等都是预防性维修保养的工作目的。预防性维修保养工作内容如下：
液压部分 1.液压油量 油量不足会引致油温易升高、空气易于溶入油中而影响油质和液压系统的正常工作，油量不足通常是漏油或修理时流失所致，为此日常应留意检查有没有泄漏的部位，及早更换磨损的密封件，收紧松动的接头等，维修后要检查油箱的油量，及时补给。 2.液压油温度 液压系统的理想工作温度应介乎450C－500C之间，原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计，但粘度会随着油温的高低而变化，进而影响系统中工作元件，如油缸、液压阀等，使控制精度和响应灵敏度降低，对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂；温度过低则加工能量消耗大，使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样，但多归于油路故障或冷却系统的失效等。 3.液压油油质 液压油的重要性质之一是其化学稳定性，即氧化稳定性。氧化是决定液压油有效使用寿命的最主要因素， 氧 化生成的木焦油、油泥和炭渣等不可溶物会污染液压系统，并增加液压元件的磨损、减少各种间隙、堵塞小孔、最终致使液压系统发生故障。液压油的氧化速度取决于本身及工作状况等多方面因素，其中温度是主要因素之一，因此要使用合适的液压油，并定期检查液压油的氧化程度（从油本身的颜色转深而判断），超过一定数量的工作小时后主动换油是绝对必要的。 4.滤油器清洗 滤油器起到洁净液压油的作用，因此滤油器应每隔三个月清洗一次以保持油尕吸油管畅通，同时检查滤油网有否损坏。通常过滤网的规格不得大于200目。 5.冷却器清洗 冷却器应每两年清洗一次，或者依据其工作能力有否降低而清洗，冷却器内部堵塞或积垢均将影响冷却效率，冷却用水应选择软性的（无矿物质）为佳。 电气部分1.电线接头检查 接头不紧固的电线会令接头位置产生高温或产生火花而损坏，接头不良也会影响信号的传输；接触器上的接头会因电磁动作的震动而较易松开，因此需要定时检查线接头位置及收紧。 2.电动机 一般电动机都是空气冷却式的，尘埃积聚会造成散热困难，所以每年作定期清理，通常在电路中装有电机过载切断器，该保护装置的限定电流是可调的，应根据电机功率作适当的选择，同时一旦过载保护器启动，应确定检查是否欠相、接点不良或油温过高后才按回复位开关。 3.发热筒和热电偶 发热筒应期检查是否紧固以保证能有效地传热，在正常生产中发热筒的烧毁是不易觉察的，为此要注意温控制器的工作情，从中判断发热筒是否正常。另外发热筒常见损坏处是电线连接处，由于接头不良，接触电阻增大，使连接处局部过热导致接口氧化而损毁。 4.电磁接触器 用于电热部分的接触器因为动作交数较频繁，其损耗速度亦较快，若主触点过热发生熔化粘合则可能造成加热温度失控，因此若发现接触有过热现象、发出响声或分断时火很大，则表求将会损坏，应尽早更换。 6.电脑控制部分 随着微机控制技术在注塑机上的应用，微电脑部分及其相关的辅助电子板的正常工作对电源电压的波动，工作环境的温、湿度，安装的抗震性以至外界高频信号的干扰都提出了较高的要求，为此保持控制箱内通风散热用的风扇正常工作，使用精度较高的电源稳压设备供电，设法减少控制箱受外来振动的影响，等均是正常工作的基本要求，应切实解决这些方面的问题并定时检查。1 安全门未关 闭模及“自动”开始，必须开前后门。排除时，可先开安全门，再确认安全门关2 “手动”开关未全关 开机或“手动”后，发现“手动”面板某一按键一直未放开，可能是面板或线路故障，联系电工维修3 油温偏高 检查冷却水路，重新设定油温限温4 全程未定时完成 循环周期时间超过警报上下限，是某一动作时间太长或故障，对该动作时间重新设定或修复故障5 注射监控失败 “注射”最后位置超出“注射”监控的上下限值，可能是喷嘴堵塞，注料不足，溢料，应检查物料，拆洗喷嘴6 开模数已到 总开模数已达设定开模数，可将开模总数回归，设定“功能”为“1”使用7 脱模失败 唾沫完成，电眼未感应到成品脱模，应检查成品是否落下，如电眼故障可联系电工修复8 储料未定时完成 无料或储料背压太高，储料无法到达终点，应重新设定“储料”资料或再加料9 关模未到定位 模内有异物，以致关模低压或高压无法完成，应清除模内异物或调整压力、流量设定值10 注射起始位置偏差 储料或“注射退”未定位。以致“注射”开始位置不对，检查是否有料11 “注射时间”偏差 “注射时间”出现异常，可能是无料或喷嘴堵塞12 关模保护失败 模内有异物或“关模低压”动作时间太长，应清除模内异物或调整关模低压设定（压力速度）13 中子动作位置偏差 中子进或退时，开闭模的位置不对，应调整开关模速度14 滤网检出失败 滤油网阻塞，应清洗或更换滤油网15 润滑油网失败 润滑油网阻塞，应清洗或更换润滑油网16 背面安全门未关 检查背面安全门是否关上，或输入信号是否正确17 温度没有上升 连续加温3min，未达到所设定的温度值，应联系电工检查，修复加热装置
刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2、在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决。
3、产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4、精密产品对模具的要求。
要求模具村料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
5、产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6、产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。7、模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8、产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9、加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法。
是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑料很好的结合，使泛纤出现。 加高熔料温度，模具温度，增大射胶压力。
10、进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
11、透明产品有白点的原因及解决方法。
透明产品有白点昌因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入12、什么是注塑机的射出能力。
射出能力PW=射击出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000
13、什么是注塑机的射出马力？
射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%
14、什么是注塑机的射出率？
射出率V（cc/sec）=л/4×d2×r d2：料管直径 r：料的密度
15、什么是注塑机的射胶推力？
射胶推力F（kgf）=л/4（D12-D22）×P×2
D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力
16、什么是注塑机射胶压力？
射胶压力P（kg/cm2）=[л/4×（D12-D22）×P×2]/ （л/4×d2）
17、什么是注塑机的塑化能力？
塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54) ×N×S× h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度
18、什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？
系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑机的实际压力，两者不相等。
19、注塑机液压用油的要求：
适当的粘度和良好的粘度性能
良好的润滑性和防锈性
良好的化学稳定性，不易气化成胶质
搞泡沫性好
对机件及密封装置的腐蚀性要小
燃点（闪点）要求，凝固点要低。
20．液压油粘度对注塑机的影响？
当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减少，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。21．松退的设定。
松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离。
22．松退位置设定的重要性
松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm。
23．熔胶位置的设定
熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
24．气辅注塑的主要优点（GAM）
能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
25．活塞杆外径中间小，两头大问题？
由于中孔针过热产品收缩不均衡，造成活塞杆外径中间小，两头大，中孔针可可采用散热快的磷铜材料来做，模具在产品中间部分排气。26．球面丝印后开裂问题
由于产品表面存在应力，造成丝印后开裂。增加模具温度，减小应力，可用退火的方法消除应力。
27．眼镜架水口边易断问题
射胶压力和保压压力大水口边残存内应力，造成产品易断，尽量减小射胶压力和保压压力，适当提高模具温度来解决。
28．电器外壳四个柱子打螺丝时易暴裂问题
由于柱子存在夹水线造成产品装配柱子易暴裂，模具增加排气，适当提高模温，加快射胶速度来减水夹水线。
29．产品变形问题
产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形，或由于产品本身内应力作用下使产品变形。
30．透明PC外壳气泡问题
原料干燥不够，产品存在胶厚薄不均现象，模具排气不良，原料易分解都可能造成产品气泡。充分干燥，增大模具排气，尽量减少胶厚薄不均现象。
31．复印机磁性材料的注塑问题。
应采用高模温，快速射胶方法。
32．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。33．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
34．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
35．一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批锋，但其中一只重2克，为什么？
模具产品一出四，由于模具进胶不平衡造成其中一只产品注塑饱满，密度大，出现重2克现象。
36．一以台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后经常打不开。
是由于机器曲肘磨损，造成开模不平衡，所以模具锁紧后会经常打不开。
37．一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一模批锋一模缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定就不行。
由于螺杆磨损或损坏，造成回料不均，所以会出现射胶不稳定。
38．一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。
由于螺杆磨损造成回料慢。
39．一啤塑师傅在调试一产品，出现缺胶，速度和压力升一点，产品没反应，再升一点就出批锋。
机器锁模机构磨损，造成锁模有间隙，所以会出现批锋。
40．一台机用了二年啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。
由于螺杆磨损变的粗糙，啤塑时回料时磨擦产生热，使炮筒中间温度偏高。
41．某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？
油温过高使油封易老化损坏漏油，油缸芯子磨损，造成刮坏油封漏油。（问题18-23见教材二《注塑机维护保养》相关图解。42．油泵电机起动电路讲解
油泵电机起动是采用星三角起动。
43．省电泵原理讲解
省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作再回到油箱，当机器没有动作时压力油直接回到油箱。44．电子线路板输出与输入讲解。
由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子板，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。
46．油封顽固性漏油的原因及预防
油缸芯子磨损刮坏油封造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
47．压力与流量线性对注塑工艺的影响
压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要的意义。
48．生产同期变慢的原因及改善措施
生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长和螺杆因磨损使回料时间加长。改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。
49．熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案
熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或与炮筒磨擦发出的。对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦，调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。
50．锁模平行度的检测与调整方法
用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，不检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）。
51.哥林柱折断的原因与预防措施
哥林柱折断的原因是由于锁模不平衡造成的。调整锁模平行度来预防哥林柱折断。
52．曲肘磨损的原因分析
曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
53．螺杆及分胶头折断的原因与预防
螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没有达到熔化温度或料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时压力大造成扭断螺杆及分胶头。54．冷却器容易漏水的分析
由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。
55．氮气射胶的安装与应用
氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增块来达到快速射胶。
56．气体辅助设备的应用
气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气使产品里面空的，可减少塑胶材料。
57．开环与闭环油路的比较
开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。
58．水平度对注塑机台的影响
注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器运行平稳起到保证作用。
59．模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施
模板破裂的原因主要是模板内存有应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时应及时消除应力，可以防止模板破裂。
60．使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案
使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可采用减小螺杆直径来解决。
61．料管中段温度偏高的原因与解决方案
料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。62．液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案
主要是曲肘磨损，锁模油缸油封老化造成的，更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。
63．使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。
润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活动部位。64. 电子尺与*的比较
电子尺与*都是机器运动标尺，电子尺精度比*差，但比*稳定，不会变原点。*比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。65．油泵噪音变大的分析
主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
66．在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析
主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
67．顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案
主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。68．加装节能变频器对机器的影响分析
加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。
69．液压油变白变质的分析
液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
70. 熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。主要是传动轴固定螺母松动造成的。71. 产品重量偏差过大的原因与处理方案。产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。
检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。72. 模具经常打不开的原因与预防措施。模具经常打不开，检查油路是否有卡※堵塞现象，检查锁模机构是否磨损，不平衡现象。模具锁得太※，时间过长都会造成模具打不开。73. 射胶终点不稳定的原因分析。主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。74. 产品在模腔内的推力计算。产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力75. 射胶压力计算与螺杆的选择。射胶压力F=[p/4×(D12－D22)×P×2]×[p/4×d2](kgf) D1油缸内径(CM) D2活塞杆外径(CM) P 系统压力76. 热塑性与热固性塑料最大特性是什么？热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.77. 为什么塑料中要混有添加剂。塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用.78. 如何设定锁模力。设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数79. 如何正确设定保压切换点。正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.80. 螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.81. 正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。
注塑机维修常识注塑机液压油工作温度偏高的原因及排除方法是什么？①降低液压油温度用冷却水的流量小。应检查冷却水管路是否有阻塞现象，排除故障后要加大冷却水流量。 ②油泵内零件磨损严重，工作效率低，使油泵体发热，则液压油温也高。应对油泵进行检修。 ③液压传动系统中的油压力过高。应适当降低油压。 ④回油卸压不充分，应适当调节、消除回油压偏高现象。 ⑤液压系统中的油管路和各类阀件口径选配不当，造成油流阻力大，使油温升高。也可能管路中有异物阻塞影响，应检查 调整。注塑机液压传动工作噪声过大的原因及排除方法是什么？①油泵磨损严重、使液压传动噪声过大。应对油泵检修。 a.可能定子内表面磨损严重。 b.转子轴用轴承损坏。 c.叶片卡死阻滞，无法正常滑动。 d.油泵电机基础不牢，产生振动。 ②过滤网阻塞，油泵工作吸油困难。应清洗过滤网。 ③油温控制不当、过高或过低的油温，都能使液压传动不能正常工作。注意控制油温度在15～55℃范围内。 ④液压油黏度高、流动阻力大，应适当调换黏度低些的液压油。 ⑤液压传动系统中的各控制阀磨损严重，或阀中有异物，造成阔不能正常动作，也是使液压传动工作产生较大噪声的因素。必要时应及时维修。 ⑥液压油中混有过多的空气，注意正常生产前应排出管路中空气。 ⑦贮油箱安装不当，有时产生振动，或者是油箱中的液压油量不足及回油管口在液压油的液面外，产生泡沫，使油中混入空气等，也是使液压传动产生噪声的原因。生产前要加足液压油，液面保持在油标高位。 液压工作中的液压油压力不稳定和液压油的流量波动原因，基本上与上述内容的影响有关，可参照逐项分析、找出主要原因，并进行维修排除
注塑机换向阀动作故障原因及排除方法是什么？ ①电磁控制的换向阀，由于电磁铁中的线圈烧坏，推力弹簧变形、折断及滑阀体内有异物卡住等，会造成滑动阀芯不动作。所以，当换向阀出故障时，必要时应拆卸清洗换向阁内零件，从中可找出故障原因，进行排除。 ②液压油的压力不足，使换向闽的滑动阀芯动作迟缓。这可通过增加液压油的压力得到解决。 ③换向阀的阀座内腔和阀芯，由于工作时间较长，已经严重磨损，液压油在阀内泄漏量较大，造成阀芯动作迟缓，应重新进行修配。 ④控制换向阀中阀芯动作速度的两端节流阀调节不当，造成回流油阻尼大，也是使换向阀不能正常工作的因素，适当调节两端节流阀的液压油流量即可解决。 ⑤被油缸活塞推动的零部件，由于其滑动的导轨润滑不良、装配不合理等因素，使运动零件阻力大，同样会造成换向阀无法正常工作。必要时应拆卸维修。注塑机注射座前后移动速度不平稳原因及排除方法是什么？ ①液压油缸中混有气体，则使液压油工作压力不稳定，随着混入气体量的增加，油泵和输油管路中会发出不均匀的声响。观察压力表，可看到表针有较大的摆动。输油压力的不稳定会造成推动注射座的油缸活塞出现爬行运动。 对于这种注射座不平稳运行的解决办法如下。 a.打开油缸上方排气阀，让活塞做几次往复运动，排除气体，直至液压油喷出为止。 b.紧固输油管路中各连接部位、防止漏油。 c.油箱中的回、吸油管口用隔板分开。 d.清洗滤油网，加足液压油，保证油箱内液压油液面在油标最高位。 ②注射座在导轨上滑动摩擦阻力大，这是由于两相对运动的摩擦面间润滑条件不良造成的；或者是油缸活塞杆运动与导轨平面不平行，使注射座运动阻力增加。 解决办法如下。 a.注意经常检查导轨上润滑油的注入，保持注射座与导轨间有良好的润滑油膜形成，应勤注油（2h左右一次），量要少，避免污染环境。 b.如果润滑油膜强度不高，可改用黏度较高的润滑油。 c.如果不是润滑条件差，应该检测油缸活塞杆是否弯曲变形、活塞杆与活塞是否同心、各部位密封圈的压力是否过大及检诵Ｕ钊嗽诵惺欠裼氲脊炱矫娌黄叫械取
注塑机液压阀的磨损、故障原因及修复方法是什么？(1)阀的磨损故障原因 ①圆柱形阀芯，长期在阀体内相互滑动摩擦运动，造成阀体腔内径和阀芯的外径磨损。两配合零件的磨损、间隙增加，使液压油在阀体内渗漏流窜量加大，造成阀芯换向反应运动迟缓，严重时不能工作。 ②阀芯在液压油的压力作用下，滑动运行冲击力较大，长期在此情况下动作，会使阀芯钢球或锥形芯与阀座间，因受冲击力作用而磨损或变形，造成工作液压油内漏。 ③阀体内弹簧长期频繁伸缩动作，造成弹簧材料疲劳变形或在高温作用下使弹簧的弹性改变。 ④阀芯和阀体内腔制造精度低，装配后不符合两零件的配合精度要求；或者是油中杂质比较多，造成阀芯在阀体腔内动作不灵活、反应动作迟缓或有卡紧现象。 ⑤回油管路不通畅（管路堵塞有异物或阀动作不到位），产生背压，使换向阀不能动作或动作迟缓。 ⑥三位四通换向阀中，由于两端弹簧的压力不等，使滑阀芯的动作无法停在中间位置，则换向动作不准确、反应迟缓。两端电磁铁的磁力不等，也容易产生上述情况。 (2)阀的磨损故障修复方法 ①阀芯是钢球体，磨损后已不圆，应更换新钢球。 ②对于锥形阀芯磨损，可用细油石修磨锥体损伤部位；锥形阀座磨损，可用有120°锥角的细油石研磨。如果磨损沟痕较深，应先用120°锥角钻头，轻微刮钻去掉深伤痕后，再用细油石研磨。 ③对于圆柱形阀芯磨损，由于圆柱阀体空腔磨损后直径增大，所以，阀芯必须重新制造，新制造的阀芯外径应按阀座内腔研磨后的直径配制。阀体内腔研磨后，其圆度和圆柱度允差为0.005mm，阀芯与阀座内腔的配合间隙应保持在0.01~0.025mm范围内。 ④阀体内的弹簧产生疲劳性永久变形或损坏时，弹簧应更换。新更换的弹簧结构形状、各部尺寸和弹簧的制造材料及热处理工艺条件等，都要和原使用弹簧相同。 ⑤节流阀磨损，使阀芯和阀座的滑动配合间隙加大，产生液压油内漏现象，使节流工作效果不佳。出现这种现象时，应用油石研磨阀座的损伤部位并重新制造阀芯。新阀芯按研磨后的阀座配制，保证两零件的配合间隙在0.006?0.012mm范围内。 ⑥对于换向阀的磨损与故障修复，如果是两侧弹簧的弹力不均匀，使阀芯不能停留在正确的工作位置，应更换新弹簧。如果是电磁铁的磁力不均，可通过维修解决。如果是阀芯磨损，可按③办法修配，注意应保证阀芯与阀座内腔的装配间隙在0.006～0.012mm范围内。
注塑机对液压系统中的各控制阀工作有哪些要求？ 液压传动中各种阀，是液压工作中的液压油的压力、流量和流动方向的控制装置。各种阀的工作效果如何，对液压传动工作质量有直接影响。所以，要求各种阁在工作时应具备下列功能。 ①工作时运行平稳，动作反应灵敏，不引起冲击和振动噪声。 ②结构简单，组成零件少，各零件有一定的工作强度。 ③滑动零件制造精度高，装配后各零件间配合密封效果好，工作时无内外渗漏油现象。 ④阀中各零件组装、拆卸维修方便。各元件通用性、互换性强，便于标准化。
注塑机油缸怎样固定安装（以注射座移动油缸为例）？ ①安装油缸时，先按下图中百分表的检测方式校正油缸的纵向、横向，使油缸体的内孔中心线与注射座移动导轨平面既平行又要无交叉角，公差范围要保证在0.1mm以内。 注射装置移动用油缸的安装 1―磁力表架；2―标准导轨检棒；3―标准校准棒；4一缸体；5―百分表 ②校正后，紧固缸体固定连接螺栓，各点要紧固力均匀，同时要边紧固边校正。 ③装配好油缸内各零件后，连接活塞杆与被活塞推动的注射装置，以注射装置前后滑动灵活、无卡紧现象为合格。 ④接好进出输油管路。 ⑤输入液压油（先低压，逐渐升压）试车。观察油缸活塞及注射装置的运动，看是否平稳、有无漏油部位，导向套部位温度是否高等。可进行适当调整。 ⑥试运行2h，如一切正常，导向套部位温度变化不大为合格。
注塑机油缸中各零件怎样装配及注意事项是什么？①清洗缸体、活塞及端盖，同时清除毛刺。 ②检测缸体内径和活塞外径的实际尺寸是否在H8/f8或H8/f9配合精度范围内。 ③检测密封橡胶圈与活塞槽直径尺寸。密封橡胶圈装人活塞槽时，应略有拉伸，即橡胶圈直径（指内圈）应略小于活塞槽底径。如有挡圈时，同时装入挡圈。 ④连接活塞杆与活塞，两件端面要靠严，同时加密封橡胶圈，然后均匀紧固螺母。 ⑤活塞在油缸体内试装，如滑动灵活、推力均匀，即可装油缸端的无孔端盖。 ⑥在装配导向套端盖时，要先检测活塞杆直径和导向套内孔的实际尺寸，应符合H8/h8配合精度要求。如合格，导向套与活塞间有隔套时，应先装入隔套，同时加密封橡胶圈。然后紧固。注意：紧固时要用力均匀，同时推动活塞杆，以推动轻松、灵活、推力均匀为合格。 ⑦安装液压油进出油口上的连接油嘴。
注塑机油缸的磨损原因及修复方法是什么？(1)油缸体的磨损与修复 磨损原因缸体的磨损，主要是缸体工作内表面磨损，是由于活塞在缸体内长时间频繁往复运动，活塞外圆上密封圈或橡胶圈与缸体内表面相互运动摩擦，再加上液压油中杂质的作用结果，破坏了光洁的缸体内表面。 修复方法首先按图1所示方法，用百分表或塞规检测油缸内径的磨损程度，如果划痕较轻、尺寸误差变化不大（具体缸体的圆度和圆柱度允差见下表)，可采用研磨方法修复。 图1缸体内径检测方法 1―缸体；2―百分表；3―塞规 缸体内径圆度和圆柱度允差/mm缸体内径50＜50～～180＞180橡胶圈密封0.70.10.115活塞环密封圆度0.20.圆柱度0.0.040.046研磨可用图2所示结构形式的珩磨头，把缸体夹在车床卡盘上，珩磨头支杆固定在拖板刀架上，进行珩磨。如果磨损沟痕较深，应首先进行车削，直至去掉磨损伤痕，然后再进行珩磨。珩磨后的缸体内表面粗糙度Ra应不大于0.63μm，圆度及圆柱度允差应在上表中尺寸要求范围内。 图2珩磨头结构 1―硬木块；2―油石；3―缸体；4一螺母；5―压板；6―锥体；7―外锥体；8―螺纹套；9一油石座；10―固定轴；11一弹簧圈,12―固定板；13―键；14―套；15―弹簧；16―接头 (2)活塞的磨损与修复 活塞与缸体的内表面工作配合是间隙配合，两者间的滑动相互运动是由密封环或橡胶密封圈接触，所以，正常工作时活塞不会磨损。但是，当缸体磨损修复后其内径尺寸已经加工变大，这使得两零件的配合工作间隙也增大，为了保注塑制品缺陷可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎；（14）表面剥离的生成原因下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。?设备原因：① 料斗断料；② 下料口部分或全部堵塞；③ 加料量不够；④ 加料控制系统操作不正常；⑤ 注压机塑化容量太小；⑥ 设备造成的注射周期反常；⑦ 喷咀堵塞⑧ 止逆环破损;?注塑条件原因：① 注射压力太低；② 在注射周期中注射压力损失太大；③ 注射时间太短；④ 注射保压时间太短；⑤ 注射速率太慢；⑥ 模腔内料流中断；⑦ 充模速度不一样；⑧ 操作条件造成的注射周期反常(中途停顿时间太长)。?温度原因：① 提高料筒温度；② 提高喷嘴温度；③ 检查电流表、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④ 提高模温； ⑤ 检查模温控制装置。?模具原因① 流道太小；② 浇口太小；③ 喷嘴孔太小；④ 浇口位置不合理；⑤ 浇口数不足；⑥ 冷料穴太小；⑦ 排气不足；⑧ 模具造成的注射周期反常；
?物料原因：物料流动性太差。⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。?模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。?设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；② 注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常?注塑条件问题：① 锁模力太低② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射保压时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速度不一致；⑦ 其中某个模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨ 操作条件造成的注射周期反常。?温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。?设备问题：①调整注塑机的锁模力；②注射周期要稳定正常；③ 检查止逆环有无破损；?冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间,避免料管原料过热；
3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。（1）物料问题：①干燥物料②加润滑剂③ 降低物料中挥发物（2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。（3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。（4）模具问题；
①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。（5）设备问题：①增大注塑机的锁模力,增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（6）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。?温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。
?注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。(3)模具问题：&1&拼缝处排气不良；&2&部件排气不良；&3&分流道太小； &4&浇口太小；&5&流道进料口直径太小；&6&喷嘴孔太小；&7&浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；&8&制品壁厚太薄，造成过早固化；&9&型芯偏移，造成单边薄；&10&模子偏移，造成单边薄&11&制件在拼缝处太薄，加厚；&12&充模速率不等；&13&充模料流中断。(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（止逆环破损）。1.（5）物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。?注塑问题：&1&料筒温度低；&2&喷嘴温度低；&3&降低料筒喷嘴温度；&4&提高注射速度；&5&提高注射压力；&6&增加注射时间；&7&增加保压时间；&8&模温太低；&9&制件内应力大；&10&制件有拼缝线，设法减少或消除；&11&螺杆转速太高因而降解物料,或储料时间太长导致物料过热。?模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。?物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。?设备问题：①塑化量不足；②料筒中有障碍物促使物料降解。6、怎样防止塑料变色物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。（1）物料问题：①物料污染；②物料干燥不好；③物料中挥发物太多；④物料降解；⑤着色剂分解；⑥添加剂分解。（2）设备问题：
①设备不干净；②物料干燥不干净；③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；④热电偶失灵；⑤温度控制系统失灵；⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；⑦料筒中有障碍物促使物料降解。（3）温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高。（4）注塑问题：①降低螺杆转速；②减小背压力； ③减小锁模力；④降低注射压力；⑤缩短注射压力；⑥缩短保压时间；⑦减慢注射速度；⑧缩短注射周期。（5）模具问题：①考虑模子排气；②加大浇口尺寸，降低剪切速率；③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模内油类及润滑剂；⑤调换润油剂。另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。7、怎样克服产品银丝与斑纹（1）物料问题：①物料污染；②物料未干燥充分；③物料颗粒不均。（2）设备问题：①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；②流涎，采用弹簧喷嘴； ③设备容量不足。（3）注塑问题：①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；②调整注射速度；③增大注射压力；④加长注射时间；⑤加长保压时间；⑥加长注射周期。（4）温度问题：①料筒温度太低或太高；②模温太低；③模温不均。④喷嘴温度太高会流涎。（5）模具问题：①增大冷料穴；②增大流道；③抛光主流道、分流道、浇口；④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；⑤改善排气；⑥提高模腔光洁度；⑦清洁模腔；⑧润滑剂过量，减少它或调换它；⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；试用浇口局部加热。8、怎样克服产品浇口处混浊(冷料纹)产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。（1）注塑问题：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③减慢注射速度；④增大注射压力；⑤改变注射时间；⑥润滑剂减少或调换润滑剂；⑦降低射出浇口段的结束位置。（2）模具问题：①提高模子温度；②增大浇口尺寸；③改变浇口形状（扇形浇口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸；⑥改变浇口位置；⑦改善排气；⑧增加进料口障碍物。（3）物料问题：①干燥物料；②去除物料中污染物。9、怎样克服产品翘曲与收缩
产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。（1）注塑问题：加长注射周期时间；不过量充模下增大注射压力；不过量充模下加长注射时间；不过量充模下加长全压时间；不过量充模下增加注射量；降低物料温度以减少翘曲；使充模物料保持最小限度以减少翘曲；使应力取向保持最小以减少翘曲；增大注射速度；减慢顶出速度；制件退火；制件在定型架上冷却；使注射周期正常。（2）模具问题：①改变浇口尺寸；②改变浇口位置；③增加辅助浇口；④增加顶出面积； ⑤保持顶出均衡；⑥要有足够的排气；⑦增加壁厚加强制件；⑧增加加强筋及圆角；⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。10、怎样控制产品尺寸产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
（1）模具问题：
①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；③物料充模不均；④充模料流中断；⑤不合理的浇口尺寸；⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。（2）设备问题：
①加料系统不正常；②螺杆停止作用不正常；③螺杆转速不正常；④背压调节不均；⑤液压系统止回阀不正常；⑥热电偶失灵；⑦温度控制系统不正常；⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩设备造成的注射周期反常。（3）注塑条件问题：①模温不均匀；②注射压力低；③充模不足，加长注射时间，加长保压时间；④料筒温度太高；⑤喷嘴温度太高；⑥操作造成的注射周期反常。（4）物料问题：①每批物料性能有变化；②物料颗料大小无规律；③物料不干。11、怎样防止产品粘贴模内产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常；模温不均匀。（2）注塑问题：
①增加脱模剂或改善脱模剂；②调正物料供给量；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少保压时间；⑥降低模温；⑦增加注射周期；⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。（3）物料问题：①清除物料污染；②物料中加润滑剂；③干燥物料；④改善物料的收缩率；⑤急速冷却。
（4）设备问题：①修缮顶出机构；②如果顶出行程不足，加长它；③校对模板是否平行；④克服设备造成的注塑周期反常。12、怎样克服塑料粘贴流道(断浇口)塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。（1） 流道与模具问题：①流道注口与喷嘴必须配合好；②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；③抛光主流道；④增加主流道锥度；⑤调整主流道直径；⑥控制流道温度；⑦增加浇口料拉出力；⑧降低模具温度。（2） 注塑条件问题：①采用流道切断；②减少注射供料；③降低注射压力；④缩短注射时间；⑤减少保压时间；⑥降低物料温度；⑦降低料筒温度；⑧降低喷嘴温度；（3） 物料问题：①清理物料污染；②干燥物料；③物料过热降解。13、怎样防止喷嘴流涎喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。（1） 喷嘴与模子问题：①采用弹簧针阀式喷嘴；②采用倒斜度喷嘴；③减小喷嘴孔；④增加冷料穴。（2） 注塑条件问题：①降低喷嘴温度；②采用流道切断；③降低物料温度；④降低注塑压力；⑤缩短注射时间；⑥减少保压时间；⑦增大松退量。（3） 物料问题：①检查物料是否污染；②干燥物料；③物料过热降解。
（4）设备问题：①检查背压是否太大,降低；②检查松退是否正常,增加松退量;
14、 表面剥离的生成原因（一）剪切力偏大：剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的。剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良。
（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）（2）模具温度偏低（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）（4）产品厚度偏薄（5）保压压力过高（6）注射速度过快此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长，则浇口附近的固化层和流动层的温差就会增大，从而容易产生剥离。( 二 ) 混入不同材料：不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组合非常少，不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄，在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离。与一般的等级相比，含油的滑动等级 和合金材料更容易产生表层剥离。
( 三 ) 大量气体混入表层：含有大量气体时也会产生剥离。这是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层。容易产生气体的条件如下：（1）机筒温度过高（树脂已经分解）（2）干燥不足（含有大量水分）（3）螺杆转速过快（空气卷入）（4）背压过低（空气卷入）（5）保压压力过高（6）注射速度过快（7）使用了回收材料
( 四 ) 降低剪切：有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：?提高机筒温度（包括喷嘴）?提高模具温度?减慢注射速度?降低保压此时，如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化。就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推荐使用温度。
其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近，则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄，剪切力偏高，则应考虑使用流动性好的等级。另外, 就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取，可能的话 改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点浇口也很有效果。
( 五 ) 抑制气体：为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：?检查机筒温度是否在推荐的温度范围内?增强干燥温度?降低过高的螺杆转速?充分施加背压?缩短成型周期?降低回料的使用比率注塑机维修经验总结注塑机是机械、电控、液压一体化的结晶，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五花八门，产品从80年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注塑机，价格昂贵，每台约几万到几十万美金。大型注塑机内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起注塑机的不正常现象，还有导线的连接、有一点疏忽就会出问题，再加上大型注塑机体积庞大，在无恒温注塑车间条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，进口注塑机“维修难”的问题就放在我们的面前。引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术，旭之光十多年维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。一、要多看
1． 要多看注塑机电子电路资料要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和PC、PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解PC、PLC注塑机参数设定的含义；要了解PC、PLC的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性
2．要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PC、PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。
3．要多看液压图，并深入消化之对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的PC、PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。
二、要多问1．要多问注塑机专家如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决注塑机疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对控制器的代理商生产厂家也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该控制器深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关控制器的专题学习班。2．发生故障后，要向注塑机操作者询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解注塑机故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的注塑机操作者，他们对注塑机操作熟悉，加工程序熟悉，注塑机常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。3．要多问其它维修人员当其它维修人员在维修注塑机，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。三、要多记1．要记录有关的各种参数重点记录注塑机调整好后各种有关参数，比如注塑机压力参数，注塑机速度参数、注塑机电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PC、PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PC、PLC状态（输入位）、（输出位）是0还是1，这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。
2．要记录液压系统的状态同样记录液压系统在正式加工或不加工时各种压力表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大，压力的高低直接影响注塑机功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。3. 随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现注塑机往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。四、要多思1．要多思，要开阔视野往往有时修理注塑机不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。2．要多思，要知其所以然往往我们在排除注塑机故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。3．要多思，考虑要领先一步根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证注塑机连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，要事先考虑，努力改善注塑机的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使注塑机的故障大大地减少。五、要多练，即多实践：1．要多实践，要敢于动手，善于动手对于注塑机维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好注塑机。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉注塑机的操作面板和各菜单的内容，操作自如。同时也要充分利用注塑机的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在注塑机越发展，则自诊能力越来越强。2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能有时有些注塑机故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。3．要多实践，学会使用有关仪器比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出注塑机参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。4．要多实践，进行“小改小革”往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使注塑机能正常工作下去，等到备件来后再恢复。5．要多实践，要自己动手修板子一般说来注塑机的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查注塑机时，不要先怀疑板子的问题。可以通过拆拔法，初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，因此注塑机电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。
通过了十多年来的注塑机维修实践，我们也感到进口注塑机，特别是大型的注塑机也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对注塑机的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。
尽管注塑机故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把注塑机修好、用好、管好。
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