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1、电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 第第9章章 PLC的梯形图程序设计方法及应用实例的梯形图程序设计方法及应用实例 内容提要内容提要 学习要求学习要求 PLC的梯形图程序设计法是目前使用较广泛的一种设计方法， 故本章重点介绍PLC梯形图的经验设计法及应用、梯形图的逻 辑设计法及应用、梯形图的翻译设计法及应用和梯形图的程序 控制设计法及应用。 掌握PLC梯形图程序设计法。 了解PLC梯形图四种设计法应用的优缺点。 熟练掌握PLC的梯形图的顺序控制设计法，能够利用此法根据 具体问题画出顺序功能图，然后画出梯形图。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第

2、2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 一些经验设计法的基本步骤：一些经验设计法的基本步骤： （1）分解控制功能，画输出线圈梯级。 （2）建立辅助位梯级。 （3）画互锁条件和保护条件。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.1 启动、保持和停止电路启动、保持和停止电路 图9.1 单向全压启动控制电路 图9.2 单向全压启动控制电路梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及

3、应用 9.1.2 运货小车的自动控制运货小车的自动控制 1运货小车的工艺过程 图9.3 运货小车示意图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.2 运货小车的自动控制运货小车的自动控制 2程序设计 （1）输入/输出点地址分配。 停止按钮SB0 I0.0 右行启动按钮SB1 I0.1

4、及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.2 运货小车的自动控制运货小车的自动控制 2程序设计 图9.4 小车控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.2 运货小车的自动控制运货小车的自动控制 3程序说明 为使小车自动停止，将I0.5和I0.3的常闭触点分别与Q0.0和Q0.1 的线圈串联。为使小车自动启动，将控制装、卸料延时的定时 器T37和T38的常开触点，分别与手动右行和左行的I0.1、I0.2的 常开触点并联，并用

5、限位开关对应的I0.3、I0.4和I0.5的常开触 点分别接通装料、卸料电磁阀和相应的定时器。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.3 交通指挥信号灯的控制交通指挥信号灯的控制 1控制开关 信号灯受一个启动开关控制。当启动开关接通时，信号灯系统 开始工作，且先南北红灯亮，东西绿灯亮；当启动开关断开时， 所有信号灯都熄灭。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.3 交通指挥信号灯的控制交通指挥信号

6、灯的控制 2控制要求 根据控制要求可知，这是一个时序逻辑控制系统。 图9.5 交通指挥信号灯时序图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 PLC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.3 交通指挥信号灯的控制交通指挥信号灯的控制 3输入/输出地址分配 根据时序图，交通信号灯输入/输出地址分配为： 启动按钮： I0.0 警灯： Q0.0 南北红灯： Q0.1 东西绿灯： Q0.2 南北绿灯： Q0.5 东西黄灯： Q0.3 南北黄灯： Q0.6 东西红灯： Q0.4 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.1 P

7、LC梯形图的经验设计法及应用梯形图的经验设计法及应用 9.1.3 交通指挥信号灯的控制交通指挥信号灯的控制 4程序设计及说明 图9.6 交通指挥信号灯控制梯形图程序 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.1 集选电梯外呼信号停站控制集选电梯外呼信号停站控制 图9.7 三层电梯地址分配和示意图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.1 集选电梯外呼信号停站控制集选电梯外呼信号停站控制 1三层电梯动作控制要求 （

8、1）当电梯位于1层或2层时，若按3层的向下外呼按钮SB23，则电梯上升到 3层，由行程开关SQ3停止电梯上升。 （2）当电梯位于1层时，若按2层的向上外呼按钮SB12，则电梯上升到2层， 由行程开关SQ2停止电梯上升。 （3）当电梯位于2层或3层时，若按1层的向上外呼按钮SB11，则电梯下降到 1层，由行程开关SQ1停止电梯下降。 （4）当电梯位于3层时，若按2层的向下外呼按钮SB22，则电梯下降到2层， 由行程开关SQ2停止电梯下降。 （5）当电梯位于3层时，若按2层的向下外呼按钮SB22，此时3层的向下外呼 按钮SB23不按，则电梯上升到2层，行程开关SQ2停止电梯上升。 （6）当电梯位于

9、3层时，若下方仅出现2层的向上外呼信号SB12，即1层的向 上外呼按钮SB11不按，则电梯下降到2层，由行程开关SQ2停止电梯下降。 （7）电梯在上升途中，不允许下降。 （8）电梯在下降途中，不允许上升。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.1 集选电梯外呼信号停站控制集选电梯外呼信号停站控制 下面我们逐条对上面的动作要求（1）（8）用逻辑设计法进行设计： 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.1 集选电梯

10、外呼信号停站控制集选电梯外呼信号停站控制 对（2） ：这条输出也是电梯上升，进入条件为 SQ1SB12，退出条件为 SQ2 动作。因此， Q0.0 的逻辑方程为： (Q0.0)(SQ1 SB12Q0.0) SQ3f 对（3） ：这种情况输出为电梯下降，用输出继电器 Q0.1 表示。进入条件为（SQ2+SQ3） SB11，退出条件为 SQ1 动作。因此，Q0.1 的逻辑方程为：

11、) SQ2f 对（5） ：这条输出是电梯上升，进入条件为 SQ1 SB2 SB23，退出条件是 SQ2 动作。因 此，Q0.1 的逻辑方程为： (Q0.0)(SQ1 SB22 SB23Q0.0) SQ2f 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.1 集选电梯外呼信号停站控制集选电梯外呼信号停站控制 对（6） ：这条输出是电梯下降，进入条件为SQ3 SB12 SB11，退出条件为 SQ2 动作。 因此，Q0.1 的逻辑方程为： (Q0.1)(SQ3 SB12 SB11Q0.1) SQ2f 对 （7） ：

13、2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.1 集选电梯外呼信号停站控制集选电梯外呼信号停站控制 集选三层电梯的梯形图如图9.8所示 图9.8 三层电梯的控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.2 装卸料小车多方式运动控制装卸料小车多方式运动控制 1控制要求 （1）如果所按选择小车停车位置的按钮号与小车所压下的行程开关号 时，按下启动按钮SB，小车仍停车。 （2）如果所按选择小车停车位置的按钮号大于小车所压下的行程开关 号时，按下启动按钮SB，小车右行，直到两者相等时停车。

14、 （3）如果所按选择小车停车位置的按钮号小于小车所压下的行程开关 号相等时，按下启动按钮SB，小车左行，直到两者相等时停车。 图9.9 装卸料小车示意图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.2 装卸料小车多方式运动控制装卸料小车多方式运动控制 2根据控制要求，三层电梯输入点和输出点对应分配 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.2 装卸料小车多方式运动控制装卸料小车多方式运动控制 3用逻辑设计法设计上述问题

15、 设存储位M0.1M0.5分别对SB1SB5进行 记忆，其逻辑表达式为： 图9.10 装卸料小车多方式运动控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.3 深孔钻床的自动控制深孔钻床的自动控制 1深孔钻床的控制要求 图9.11 工作循环图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.3 深孔钻床的自动控制深孔钻床的自动控制 2程序设计 表9.1 元件节拍表 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第

16、2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.3 深孔钻床的自动控制深孔钻床的自动控制 2设置中间线圈 3列写中间线圈开关、执行元件逻辑函数式，并画出梯形图 图9.12 深孔钻床的控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.2 梯形图的逻辑设计法及应用梯形图的逻辑设计法及应用 9.2.3 深孔钻床的自动控制深孔钻床的自动控制 4按PLC程序的逻辑函数式画出梯形图 还需进一步检查和修改，以缩短系统的研制周期，检查的主要内容是： 能否符合控制要求，合理利用指令，提高内存的利用率，缩短运行周 期，提高系统的运行速度；修改的目的是：

17、从梯形图的可靠性、经济 性、简明性全面考虑看是否增加必要的中间线圈并加入必需的信号指 示。在本例中，各中间线圈的逻辑函数式和执行逻辑函数式符合控制 要求，但在梯形图中需加入停止按钮及必要的信号指示（略）。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.3 PLC梯形图的梯形图的“翻译翻译”设计法及应用设计法及应用 9.3.1 三速异步电动机启动和自动加速的控制三速异步电动机启动和自动加速的控制 1三速异步电动机启动和自动加速的继电器控制原理简介 图9.13 继电器控制电路图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.3 PLC梯形图的梯形图的

18、“翻译翻译”设计法及应用设计法及应用 9.3.1 三速异步电动机启动和自动加速的控制三速异步电动机启动和自动加速的控制 2程序设计 图9.14 PLC控制系统的外部接线 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.3 PLC梯形图的梯形图的“翻译翻译”设计法及应用设计法及应用 9.3.1 三速异步电动机启动和自动加速的控制三速异步电动机启动和自动加速的控制 2程序设计 图9.15 梯形图程序 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.3 PLC梯形图的梯形图的“翻译翻译”设计法及应用设计法及应用 9.3.2 异步电动机长动与点动控制异步电动

19、机长动与点动控制 异步电动机的长动和点动控制电路 图9.16 长动与点动控制电路 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.3 PLC梯形图的梯形图的“翻译翻译”设计法及应用设计法及应用 9.3.2 异步电动机长动与点动控制异步电动机长动与点动控制 图9.17 长动与点动控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 图9.18 功能图及顺序功能指令编程方式示意图 1顺序功能指令编程方式 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PL

20、C梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 图9.19 启保停编程方式和以转换为中心的编程方式 2启保停电路编程方式 3以转换为中心的编程方式 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.1 液压剪切机的控制液压剪切机的控制 （1）液压剪切机液压工作过程。 图9.20 液压剪板机的结构原理简图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.1 液压剪切机的控制液压剪切机的控制 （

21、2）输入/输出地址分配。 启动： I0.0 板料送料：Q0.0 压钳原位(SQ2)： I0.1 压钳压行：Q0.1 压钳压力到位(SQ3)： I0.2 压钳返回：Q0.2 剪刀原位(SQ4)： I0.3 剪刀剪行：Q0.3 剪刀剪到位（SQ5）： I0.4 剪刀返回：Q0.4 板料到位（SQ1）： I0.5 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.1 液压剪切机的控制液压剪切机的控制 （3）绘制顺序功能流程图如图9.21所示。 图9.21 液压剪板机的顺序功能图 电气控制与电气控制与PLC

22、原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.1 液压剪切机的控制液压剪切机的控制 （4）根据工作过程编制控制梯形图程序。 图9.22 液压剪板机控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.2 组合机床动力滑台的控制组合机床动力滑台的控制 1动力滑台液压系统的工作过程 图1.50 动力滑台液压系统图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯

23、形图的顺序控制设计法及应用 9.4.2 组合机床动力滑台的控制组合机床动力滑台的控制 2输入/输出地址分配 启动： I0.0 电磁阀1YA：Q0.0 行程阀11动作信号： I0.1 电磁阀3YA：Q0.1 行程开关： I0.2 电磁阀2YA：Q0.2 压力继电器： I0.3 原位行程开关： I0.4 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.2 组合机床动力滑台的控制组合机床动力滑台的控制 3动力滑台功能流程图 图9.23 动力滑台功能流程图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应

24、用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.2 组合机床动力滑台的控制组合机床动力滑台的控制 4动力滑台控制梯形图程序 图9.24 动力滑台控制梯形图 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.3 交通指挥信号灯的顺序控制交通指挥信号灯的顺序控制 （1）交通信号灯输入/输出地址分配为： 启动按钮： I0.0 警灯： Q0.0 南北红灯： Q0.1 东西绿灯： Q0.2 南北绿灯： Q0.5 东西黄灯： Q0.3 南北黄灯： Q0.6 东西

25、红灯： Q0.4 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.3 交通指挥信号灯的顺序控制交通指挥信号灯的顺序控制 （2）根据控制要求和动作编制顺序功能流程图 图9.25 交通指挥信号灯控制功能流程图 这是一个典型的并列结构，在并列结 构中还有选择结构，但是控制功能清 晰。在功能图中，严格按照工艺流程 过程编制顺序功能图，以便于理解。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.3 交通指挥信

26、号灯的顺序控制交通指挥信号灯的顺序控制 （3）绘制控制梯形图 图9.26 交通指挥信号灯顺序控制梯形图 S7-200 PLC的顺控指令不 支持直接输出（）的双 线圈操作。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.4 自动门顺序控制自动门顺序控制 （1）控制要求及过程。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.4 自动门顺序控制自动门顺序控制 （2）自动门输入/输出地址分配。 微波开关K

27、1：I0.0 开门减速开关SQ4：I0.4 高速开门KM4：Q0.4 开门极限开关SQ3：I0.3 低速开门KM3：Q0.3 关门减速开关SQ2：I0.2 高速关门KM2：Q0.2 关门极限开关SQ1：I0.1 低速关门KM1：Q0.1 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.4 自动门顺序控制自动门顺序控制 （3）根据控制要求，设计的顺序功能流程图如图9.28所示。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控

28、制设计法及应用 9.4.4 自动门顺序控制自动门顺序控制 （4）设计自动门控制梯形 图如图9.29所示。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.5 皮带传输线的顺序控制皮带传输线的顺序控制 （1）皮带传输线及控制要求。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.5 皮带传输线的顺序控制皮带传输线的顺序控制 （2）PLC的输入/输出地址分配如下： 启动按钮： I0.0 皮带电机M4：Q0

29、.1 停止按钮及M1故障信号：I0.1 皮带电机M3：Q0.2 M2故障信号： I0.2 皮带电机M2：Q0.3 M3故障信号： I0.3 皮带电机M1：Q0.4 紧急停车及M4故障信号：I0.4 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.5 皮带传输线的顺序控制皮带传输线的顺序控制 （3）根据控制要求及过程，编制的顺序功能流程图如图9.31所示 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.

30、5 皮带传输线的顺序控制皮带传输线的顺序控制 （4）用步进功能指令编制控制梯形图。 根据功能图编制的控制梯形图如图 9.32所示。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.6 大、小球分检机械臂装置的控制大、小球分检机械臂装置的控制 （1）大、小球分检机械臂装置的工作过程。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.6 大、小球分检机械臂装置的控制大、小球分检机械臂装置的控制 （2）输入

KM4： Q0.5 大球右限位开关 LS5： I0.6 大、小球检测开关 SQ： I0.7 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设

32、计法及应用 9.4.6 大、小球分检机械臂装置的控制大、小球分检机械臂装置的控制 （3）绘制大、小球分检机械臂装置顺序功能图如图9.34所示。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.6 大、小球分检机械臂装置的控制大、小球分检机械臂装置的控制 （4）设计控制梯形图程 序如图9.35所示。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 9.4 PLC梯形图的顺序控制设计法及应用梯形图的顺序控制设计法及应用 9.4.6 大、小球分检机械臂装置的控制大、小球分检机械臂装置的

33、控制 （1）大、小球分检机械臂装置的工作过程。）大、小球分检机械臂装置的工作过程。 （2）输入）输入/输出点地址分配。输出点地址分配。 （3）绘制大、小球分检机械臂装置顺序功能图如图）绘制大、小球分检机械臂装置顺序功能图如图9.34所示。所示。 （4）设计控制梯形图程序如图）设计控制梯形图程序如图9.35所示。所示。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 本本 章章 小小 结结 PLC梯形图的经验设计法是在一些典型电路的基础上，根据被 控对象对控制系统的具体要求，不断地修改和完善梯形图，同 时增加一些中间编程元件和触点，最后才能得到一个较为满意 的PLC控制程序。

34、PLC梯形图的逻辑设计法的理论基础是逻辑代数。逻辑设计法 是在明确控制任务和控制要求的同时，通过分析工艺过程绘制 工作循环和检测元件分布图，取得电气元件执行功能表和电控 系统的状态转换表，接着进行电控系统的逻辑设计，包括列写 中间记忆元件的逻辑函数式和列写执行元件（输出端点）的逻 辑函数式两个内容，再将逻辑设计结果转化为PLC程序。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 本本 章章 小小 结结 PLC的梯形图的翻译法是在继电器控制系统的基础上，根据继 电器与PLC控制逻辑关系，改造继电器控制系统，翻译法是设 计梯形图的一条捷径。 PLC的梯形图的顺序控制设计法是根据控制系统的工艺过程， 画出顺序功能图，然后根据顺序功能图画出梯形图。它是一种 先进的设计方法，不但能提高设计的效率，而且程序的调试、 修改和阅读都很方便。 电气控制与电气控制与PLC原理及应用（第原理及应用（第2版）版） 部分资料从网络收集整 理而来，供大家参考， 感谢您的关注！

Controller）简称PC或PLC。它是在电器控制技术和计算机技术的基础上开发出来的，并逐渐发展成为以微处理器为核心，把自动化技术、计算机技术、通讯技术融为一体的新型工业控制装置。目前，PLC已被广泛应用于各种生产机械和生产过程的自动控制中，成为一种最重要、最普及、应用场合最多的工业控制装置，被公认为现代工业自动化的三大支柱（PLC、机器人、CAD/CAM）之一。

国际电工委员会（IEC）于1987年颁布了可编程控制器标准草案第三稿。在草案中对可编程控制器定义如下：“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外围设备，都应按易于与工业系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计”。

定义强调了PLC应直接应用于工业环境，必须具有很强的抗干扰能力、广泛的适应能力和广阔的应用范围，这是区别于一般微机控制系统的重要特征。同时，也强调了PLC用软件方式实现的“可编程”与传统控制装置中通过硬件或硬接线的变更来改变程序的本质区别。

近年来，可编程控制器发展很快，几乎每年都推出不少新系列产品，其功能已远远超出了上述定义的范围。

二 、PLC的产生与发展

在可编程控制器出现前，在工业电气控制领域中，继电器控制占主导地位，应用广泛。但是电器控制系统存在体积大、可靠性低、查找和排除故障困难等缺点，特别是其接线复杂、不易更改，对生产工艺变化的适应性差。

1968年美国通用汽车公司（G。M）为了适应汽车型号的不断更新，生产工艺不断变化的需要，实现小批量、多品种生产，希望能有一种新型工业控制器，它能做到尽可能减少重新设计和更换电器控制系统及接线，以降低成本，缩短周期。于是就设想将计算机功能强大、灵活、通用性好等优点与电器控制系统简单易懂、价格便宜等优点结合起来，制成一种通用控制装置，而且这种装置采用面向控制过程、面向问题的“自然语言”进行编程，使不熟悉计算机的人也能很快掌握使用。

1969年美国数字设备公司（DEC）根据美国通用汽车公司的这种要求，研制成功了世界上第一台可编程控制器，并在通用汽车公司的自动装配线上试用，取得很好的效果。从此这项技术迅速发展起来。

早期的可编程控制器仅有逻辑运算、定时、计数等顺序控制功能，只是用来取代传统的继电器控制,通常称为可编程逻辑控制器（Programmable LogicController）。随着微电子技术和计算机技术的发展，20世纪70年代中期微处理器技术应用到PLC中，使PLC不仅具有逻辑控制功能，还增加了算术运算、数据传送和数据处理等功能。

20世纪80年代以后，随着大规模、超大规模集成电路等微电子技术的迅速发展，16位和32位微处理器应用于PLC中，使PLC得到迅速发展。PLC不仅控制功能增强，同时可靠性提高，功耗、体积减小，成本降低，编程和故障检测更加灵活方便，而且具有通信和联网、数据处理和图象显示等功能，使PLC真正成为具有逻辑控制、过程控制、运动控制、数据处理、联网通信等功能的名符其实的多功能控制器。

自从第一台PLC出现以后，日本、德国、法国等也相继开始研制PLC，并得到了迅速的发展。目前，世界上有200多家PLC厂商，400多品种的PLC产品，按地域可分成美国、欧洲、和日本等三个流派产品，各流派PLC产品都各具特色，如日本主要发展中小型PLC，其小型PLC性能先进，结构紧凑，价格便宜，在世界市场上占用重要地位。著名的PLC生产厂家主要有美国的A-B（Allen-Bradly）公司、GE（General

我国的PLC研制、生产和应用也发展很快，尤其在应用方面更为突出。在20世纪70年代末和80年代初，我国随国外成套设备、专用设备引进了不少国外的PLC。此后，在传统设备改造和新设备设计中，PLC的应用逐年增多，并取得显著的经济效益，PLC在我国的应用越来越广泛，对提高我国工业自动化水平起到了巨大的作用。目前，我国不少科研单位和工厂在研制和生产PLC，如辽宁无线电二厂、无锡华光电子公司、上海香岛电机制造公司、厦门A-B公司等。

从近年的统计数据看，在世界范围内PLC产品的产量、销量、用量高居工业控制装置榜首，而且市场需求量一直以每年15%的比率上升。PLC已成为工业自动化控制领域中占主导地位的通用工业控制装置。

三、PLC的特点与应用领域

PLC技术之所以高速发展，除了工业自动化的客观需要外，主要是因为它具有许多独特的优点。它较好地解决了工业领域中普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。主要有以下特点：

1．可靠性高、抗干扰能力强

可靠性高、抗干扰能力强是PLC最重要的特点之一。PLC的平均无故障时间可达几十万个小时 ，之所以有这么高的可靠性，是由于它采用了一系列的硬件和软件的抗干扰措施：

（1）硬件方面 I/O通道采用光电隔离，有效地抑制了外部干扰源对PLC的影响；对供电电源及线路采用多种形式的滤波，从而消除或抑制了高频干扰；对CPU等重要部件采用良好的导电、导磁材料进行屏蔽，以减少空间电磁干扰；对有些模块设置了联锁保护、自诊断电路等。

（2）软件方面 PLC采用扫描工作方式，减少了由于外界环境干扰引起故障；在PLC系统程序中设有故障检测和自诊断程序，能对系统硬件电路等故障实现检测和判断；当由外界干扰引起故障时，能立即将当前重要信息加以封存，禁止任何不稳定的读写操作，一旦外界环境正常后，便可恢复到故障发生前的状态，继续原来的工作。

2．编程简单、使用方便

目前，大多数PLC采用的编程语言是梯形图语言，它是一种面向生产、面向用户的编程语言。梯形图与电器控制线路图相似，形象、直观，不需要掌握计算机知识，很容易让广大工程技术人员掌握。当生产流程需要改变时，可以现场改变程序，使用方便、灵活。同时，PLC编程器的操作和使用也很简单。这也是PLC获得普及和推广的主要原因之一。

许多PLC还针对具体问题，设计了各种专用编程指令及编程方法，进一步简化了编程。

3．功能完善、通用性强

现代PLC不仅具有逻辑运算、定时、计数、顺序控制等功能，而且还具有A/D和D/A转换、数值运算、数据处理、PID控制、通信联网以等许多功能。同时，由于PLC产品的系列化、模块化，有品种齐全的各种硬件装置供用户选用，可以组成满足各种要求的控制系统。

4．设计安装简单、维护方便

由于PLC用软件代替了传统电气控制系统的硬件，控制柜的设计、安装接线工作量大为减少。PLC的用户程序大部分可在实验室进行模拟调试，缩短了应用设计和调试周期。在维修方面，由于PLC的故障率极低，维修工作量很小；而且PLC具有很强的自诊断功能，如果出现故障，可根据PLC上指示或编程器上提供的故障信息，迅速查明原因，维修极为方便。

5．体积小、重量轻、能耗低

由于PLC采用了集成电路，其结构紧凑、体积小、能耗低，因而是实现机电一体化的理想控制设备。

（二）PLC的应用领域

目前，在国内外PLC已广泛应用冶金、石油、化工、建材、机械制造、电力、汽车、轻工、环保及文化娱乐等各行各业，随着PLC性能价格比的不断提高，其应用领域不断扩大。从应用类型看，PLC的应用大致可归纳为以下几个方面：

利用PLC最基本的逻辑运算、定时、计数等功能实现逻辑控制，可以取代传统的继电器控制，用于单机控制、多机群控制、生产自动线控制等，例如：机床、注塑机、印刷机械、装配生产线、电镀流水线及电梯的控制等。这是PLC最基本的应用，也是PLC最广泛的应用领域。

大多数PLC都有拖动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。这一功能广泛用于各种机械设备，如对各种机床、装配机械、机器人等进行运动控制。

大、中型PLC都具有多路模拟量I/O模块和PID控制功能，有的小型PLC也具有模拟量输入输出。所以PLC可实现模拟量控制，而且具有PID控制功能的PLC可构成闭环控制，用于过程控制。这一功能已广泛用于锅炉、反应堆、水处理、酿酒以及闭环位置控制和速度控制等方面。

现代的PLC都具有数学运算、数据传送、转换、排序和查表等功能，可进行数据的采集、分析和处理，同时可通过通信接口将这些数据传送给其它智能装置，如计算机数值控制（CNC）设备，进行处理。

PLC的通信包括PLC与PLC、PLC与上位计算机、PLC与其它智能设备之间的通信，PLC系统与通用计算机可直接或通过通信处理单元、通信转换单元相连构成网络，以实现信息的交换，并可构成“集中管理、分散控制”的多级分布式控制系统，满足工厂自动化（FA）系统发展的需要。

PLC产品种类繁多，其规格和性能也各不相同。对PLC的分类，通常根据其结构形式的不同、功能的差异和I/O点数的多少等进行大致分类。

根据PLC的结构形式，可将PLC分为整体式和模块式两类。

（1）整体式PLC 整体式PLC是将电源、CPU、I/O接口等部件都集中装在一个机箱内， 具有结构紧凑、体积小、价格低的特点。小型PLC一般采用这种整体式结构。整体式PLC由不同I/O点数的基本单元（又称主机）和扩展单元组成。基本单元内有CPU、I/O接口、与I/O扩展单元相连的扩展口，以及与编程器或EPROM写入器相连的接口等。扩展单元内只有I/O和电源等，没有CPU。基本单元和扩展单元之间一般用扁平电缆连接。整体式PLC一般还可配备特殊功能单元，如模拟量单元、位置控制单元等，使其功能得以扩展。

（2）模块式PLC 模块式PLC是将PLC各组成部分，分别作成若干个单独的模块，如CPU模块、I/O模块、电源模块（有的含在CPU模块中）以及各种功能模块。模块式PLC由框架或基板和各种模块组成。模块装在框架或基板的插座上。这种模块式PLC的特点是配置灵活，可根据需要选配不同规模的系统，而且装配方便，便于扩展和维修。大、中型PLC一般采用模块式结构。

还有一些PLC将整体式和模块式的特点结合起来，构成所谓叠装式PLC。叠装式PLC其CPU、电源、I/O接口等也是各自独立的模块，但它们之间是靠电缆进行联接，并且各模块可以一层层地叠装。这样，不但系统可以灵活配置，还可做得体积小巧。

根据PLC所具有的功能不同，可将PLC分为低档、中档、高档三类。

（1）低档PLC具有逻辑运算、定时、计数、移位以及自诊断、监控等基本功能，还可有少量模拟量输入／输出、算术运算、数据传送和比较、通信等功能。主要用于逻辑控制、顺序控制或少量模拟量控制的单机控制系统。

（2）中档PLC 除具有低档PLC的功能外，还具有较强的模拟量输入／输出、算术运算、数据传送和比较、数制转换、远程I/O、子程序、通信联网等功能。有些还可增设中断控制、PID控制等功能，适用于复杂控制系统。

（3）高档PLC除具有中档机的功能外，还增加了带符号算术运算、矩阵运算、位逻辑运算、平方根运算及其它特殊功能函数的运算、制表及表格传送功能等。高档PLC机具有更强的通信联网功能，可用于大规模过程控制或构成分布式网络控制系统，实现工厂自动化。

根据PLC的I/O点数的多少，可将PLC分为小型、中型和大型三类。

（1）小型PLC I/O点数为256点以下的为小型PLC。其中，I/O点数小于64点的为超小型或微型PLC。

（2）中型PLC I/O点数为256点以上、2048点以下的为中型PLC。

（3）大型PLC I/O点数为2048以上的为大型PLC。其中，I/O点数超过8192点的为超大型PLC。

在实际中，一般PLC功能的强弱与其I/O点数的多少是相互关联的，即PLC的功能越强，其可配置的I/O点数越多。因此，通常我们所说的小型、中型、大型PLC，除指其I/O点数不同外，同时也表示其对应功能为低档、中档、高档。

五、PLC控制系统与电器控制系统的比较

1、电器控制系统与PLC控制系统

1. 电器控制系统的组成

通过第一章的学习可知，任何一个电器控制系统，都是由输入部分、输出部分和控制部分组成，如图1所示。

图1 电器控制系统的组成

其中输入部分是由各种输入设备，如按钮、位置开关及传感器等组成；控制部分是按照控制要求设计的，由若干继电器及触点构成的具有一定逻辑功能的控制电路；输出部分是由各种输出设备，如接触器、电磁阀、指示灯等执行元件组成。电器控制系统是根据操作指令及被控对象发出的信号，由控制电路按规定的动作要求决定执行什么动作或动作的顺序，然后驱动输出设备去实现各种操作。由于控制电路是采用硬接线将各种继电器及触点按一定的要求连接而成，所以接线复杂且故障点多，同时不易灵活改变。

2. PLC控制系统的组成

由PLC构成的控制系统也是由输入、输出和控制三部分组成，如图2所示。

图2 PLC控制系统的组成

从图中可以看出，PLC控制系统的输入、输出部分和电器控制系统的输入、输出部分基本相同，但控制部分是采用“可编程”的PLC，而不是实际的继电器线路。因此，PLC控制系统可以方便地通过改变用户程序，以实现各种控制功能，从根本上解决了电器控制系统控制电路难以改变的问题。同时，PLC控制系统不仅能实现逻辑运算，还具有数值运算及过程控制等复杂的控制功能。

从上述比较可知，PLC的用户程序（软件）代替了继电器控制电路（硬件）。因此，对于使用者来说，可以将PLC等效成是许许多多各种各样的“软继电器”和“软接线”的集合，而用户程序就是用“软接线”将“软继电器”及其“触点”按一定要求连接起来的“控制电路”。

为了更好的理解这种等效关系，下面通过一个例子来说明。如图3所示为三相异步电动机单向起动运行的电器控制系统。其中，由输入设备SB1、SB2、FR的触点构成系统的输入部分，由输出设备KM构成系统的输出部分。

图3 三相异步电动机单向运行电器控制系统

a）主电路 b）控制电路

如果用PLC来控制这台三相异步电动机，组成一个PLC控制系统，根据上述分析可知，系统主电路不变，只要将输入设备SB1、SB2、FR的触点与PLC的输入端连接，输出设备KM线圈与PLC的输出端连接，就构成PLC控制系统的输入、输出硬件线路。而控制部分的功能则由PLC的用户程序来实现，其等效电路如图4所示。

图4 PLC的等效电路

图中，输入设备SB1、SB2、FR与PLC内部的“软继电器”X0、X1、X2的“线圈”对应，由输入设备控制相对应的“软继电器”的状态，即通过这些“软继电器”将外部输入设备状态变成PLC内部的状态，这类“软继电器”称为输入继电器；同理，输出设备KM与PLC内部的“软继电器”Y0对应，由“软继电器”Y0状态控制对应的输出设备KM的状态，即通过这些“软继电器”将PLC内部状态输出，以控制外部输出设备，这类“软继电器”称为输出继电器。

因此，PLC用户程序要实现的是：如何用输入继电器X0、X1、X2来控制输出继电器Y0。当控制要求复杂时，程序中还要采用PLC内部的其它类型的“软继电器”，如辅助继电器、定时器、计数器等，以达到控制要求。

要注意的是，PLC等效电路中的继电器并不是实际的物理继电器，它实质上是存储器单元的状态。单元状态为“１”，相当于继电器接通；单元状态为“０”，则相当于继电器断开。因此，我们称这些继电器为“软继电器”。

3、PLC控制系统与电器控制系统的区别

PLC控制系统与电器控制系统相比，有许多相似之处，也有许多不同。不同之处主要在以下几个方面：

1）从控制方法上看，电器控制系统控制逻辑采用硬件接线，利用继电器机械触点的串联或并联等组合成控制逻辑，其连线多且复杂、体积大、功耗大，系统构成后，想再改变或增加功能较为困难。（http://www、diangon、com版权所有）另外，继电器的触点数量有限，所以电器控制系统的灵活性和可扩展性受到很大限制。而PLC采用了计算机技术，其控制逻辑是以程序的方式存放在存储器中，要改变控制逻辑只需改变程序，因而很容易改变或增加系统功能。系统连线少、体积小、功耗小，而且PLC所谓“软继电器”实质上是存储器单元的状态，所以“软继电器”的触点数量是无限的，PLC系统的灵活性和可扩展性好。

2）从工作方式上看，在继电器控制电路中，当电源接通时，电路中所有继电器都处于受制约状态，即该吸合的继电器都同时吸合，不该吸合的继电器受某种条件限制而不能吸合，这种工作方式称为并行工作方式。而PLC的用户程序是按一定顺序循环执行，所以各软继电器都处于周期性循环扫描接通中，受同一条件制约的各个继电器的动作次序决定于程序扫描顺序，这种工作方式称为串行工作方式。

3）从控制速度上看，继电器控制系统依靠机械触点的动作以实现控制，工作频率低，机械触点还会出现抖动问题。而PLC通过程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度快， 程序指令执行时间在微秒级，且不会出现触点抖动问题。

4）从定时和计数控制上看，电器控制系统采用时间继电器的延时动作进行时间控制，时间继电器的延时时间易受环境温度和温度变化的影响，定时精度不高。而PLC采用半导体集成电路作定时器，时钟脉冲由晶体振荡器产生，精度高，定时范围宽，用户可根据需要在程序中设定定时值，修改方便，不受环境的影响，且PLC具有计数功能，而电器控制系统一般不具备计数功能。

5）从可靠性和可维护性上看，由于电器控制系统使用了大量的机械触点，其存在机械磨损、电弧烧伤等，寿命短，系统的连线多，所以可靠性和可维护性较差。而PLC大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，其寿命长、可靠性高，PLC还具有自诊断功能，能查出自身的故障，随时显示给操作人员，并能动态地监视控制程序的执行情况，为现场调试和维护提供了方便。

PLC是微机技术和控制技术相结合的产物，是一种以微处理器为核心的用于控制的特殊计算机，因此PLC的基本组成与一般的微机系统类似。

PLC的硬件主要由中央处理器（CPU）、存储器、输入单元、输出单元、通信接口、扩展接口电源等部分组成。其中，CPU是PLC的核心，输入单元与输出单元是连接现场输入/输出设备与CPU之间的接口电路，通信接口用于与编程器、上位计算机等外设连接。

对于整体式PLC，所有部件都装在同一机壳内，其组成框图如图5所示；对于模块式PLC，各部件独立封装成模块，各模块通过总线连接，安装在机架或导轨上，其组成框图如图6所示。无论是哪种结构类型的PLC，都可根据用户需要进行配置与组合。

图5 整体式PLC组成框图

图6 模块式PLC组成框图

尽管整体式与模块式PLC的结构不太一样，但各部分的功能作用是相同的，下面对PLC主要组成各部分进行简单介绍。

1．中央处理单元（CPU）

同一般的微机一样，CPU是PLC的核心。PLC中所配置的CPU随机型不同而不同，常用有三类：通用微处理器（如Z80、8086、80286等）、单片微处理器（如8031、8096等）和位片式微处理器(如AMD29W等)。小型PLC大多采用8位通用微处理器和单片微处理器；中型PLC大多采用16位通用微处理器或单片微处理器；大型PLC大多采用高速位片式微处理器。

目前，小型PLC为单CPU系统，而中、大型PLC则大多为双CPU系统，甚至有些PLC中多达8个CPU。对于双CPU系统，一般一个为字处理器，一般采用8位或16位处理器；另一个为位处理器，采用由各厂家设计制造的专用芯片。字处理器为主处理器，用于执行编程器接口功能，监视内部定时器，监视扫描时间，处理字节指令以及对系统总线和位处理器进行控制等。位处理器为从处理器，主要用于处理位操作指令和实现PLC编程语言向机器语言的转换。位处理器的采用,提高了PLC的速度，使PLC更好地满足实时控制要求。

在PLC中CPU按系统程序赋予的功能，指挥PLC有条不紊地进行工作，归纳起来主要有以下几个方面：

1）接收从编程器输入的用户程序和数据。

2）诊断电源、PLC内部电路的工作故障和编程中的语法错误等。

3）通过输入接口接收现场的状态或数据，并存入输入映象寄有器或数据寄存器中。

4） 从存储器逐条读取用户程序，经过解释后执行。

5） 根据执行的结果，更新有关标志位的状态和输出映象寄存器的内容，通过输出单元实现输出控制。有些PLC还具有制表打印或数据通信等功能。

存储器主要有两种：一种是可读/写操作的随机存储器RAM，另一种是只读存储器ROM、PROM、EPROM和EEPROM。在PLC中，存储器主要用于存放系统程序、用户程序及工作数据。

系统程序是由PLC的制造厂家编写的，和PLC的硬件组成有关，完成系统诊断、命令解释、功能子程序调用管理、逻辑运算、通信及各种参数设定等功能，提供PLC运行的平台。系统程序关系到PLC的性能，而且在PLC使用过程中不会变动，所以是由制造厂家直接固化在只读存储器ROM、PROM或EPROM中，用户不能访问和修改。

用户程序是随PLC的控制对象而定的，由用户根据对象生产工艺的控制要求而编制的应用程序。为了便于读出、检查和修改，用户程序一般存于CMOS静态RAM中，用锂电池作为后备电源，以保证掉电时不会丢失信息。为了防止干扰对RAM中程序的破坏，当用户程序经过运行正常，不需要改变，可将其固化在只读存储器EPROM中。现在有许多PLC直接采用EEPROM作为用户存储器。

工作数据是PLC运行过程中经常变化、经常存取的一些数据。存放在RAM中，以适应随机存取的要求。在PLC的工作数据存储器中，设有存放输入输出继电器、辅助继电器、定时器、计数器等逻辑器件的存储区，这些器件的状态都是由用户程序的初始设置和运行情况而确定的。根据需要，部分数据在掉电时用后备电池维持其现有的状态，这部分在掉电时可保存数据的存储区域称为保持数据区。

由于系统程序及工作数据与用户无直接联系，所以在PLC产品样本或使用手册中所列存储器的形式及容量是指用户程序存储器。当PLC提供的用户存储器容量不够用，许多PLC还提供有存储器扩展功能。

输入/输出单元通常也称I/O单元或I/O模块，是PLC与工业生产现场之间的连接部件。 PLC通过输入接口可以检测被控对象的各种数据，以这些数据作为PLC对被控制对象进行控制的依据；同时PLC又通过输出接口将处理结果送给被控制对象，以实现控制目的。

由于外部输入设备和输出设备所需的信号电平是多种多样的，而PLC内部CPU的处理的信息只能是标准电平，所以I/O接口要实现这种转换。I/O接口一般都具有光电隔离和滤波功能，以提高PLC的抗干扰能力。另外，I/O接口上通常还有状态指示，工作状况直观，便于维护。

PLC提供了多种操作电平和驱动能力的I/O接口，有各种各样功能的I/O接口供用户选用。I/O接口的主要类型有：数字量（开关量）输入、数字量（开关量）输出、模拟量输入、模拟量输出等。

常用的开关量输入接口按其使用的电源不同有三种类型：直流输入接口、交流输入接口和交/直流输入接口，其基本原理电路如图7所示。

a）直流输入 b）交流输入 c）交/直流输入

常用的开关量输出接口按输出开关器件不同有三种类型：是继电器输出、晶体管输出和双向晶闸管输出，其基本原理电路如图8所示。继电器输出接口可驱动交流或直流负载，但其响应时间长，动作频率低；而晶体管输出和双向晶闸管输出接口的响应速度快，动作频率高，但前者只能用于驱动直流负载，后者只能用于交流负载。

a）继电器输出 b）晶体管输出 c）晶闸管输出

PLC的I/O接口所能接受的输入信号个数和输出信号个数称为PLC输入/输出（I/O）点数。I/O点数是选择PLC的重要依据之一。当系统的I/O点数不够时，可通过PLC的I/O扩展接口对系统进行扩展。

PLC配有各种通信接口，这些通信接口一般都带有通信处理器。PLC通过这些通信接口可与监视器、打印机、其它PLC、计算机等设备实现通信。PLC与打印机连接，可将过程信息、系统参数等输出打印；与监视器连接，可将控制过程图像显示出来；与其它PLC连接，可组成多机系统或连成网络，实现更大规模控制。与计算机连接，可组成多级分布式控制系统，实现控制与管理相结合。

远程I/O系统也必须配备相应的通信接口模块。

智能接口模块是一独立的计算机系统，它有自己的CPU、系统程序、存储器以及与PLC系统总线相连的接口。它作为PLC系统的一个模块，通过总线与PLC相连，进行数据交换，并在PLC的协调管理下独立地进行工作。

PLC的智能接口模块种类很多，如：高速计数模块、闭环控制模块、运动控制模块、中断控制模块等。

编程装置的作用是编辑、调试、输入用户程序，也可在线监控PLC内部状态和参数，与PLC进行人机对话。它是开发、应用、维护PLC不可缺少的工具。编程装置可以是专用编程器，也可以是配有专用编程软件包的通用计算机系统。专用编程器是由PLC厂家生产，专供该厂家生产的某些PLC产品使用，它主要由键盘、显示器和外存储器接插口等部件组成。专用编程器有简易编程器和智能编程器两类。

简易型编程器只能联机编程，而且不能直接输入和编辑梯形图程序，需将梯形图程序转化为指令表程序才能输入。简易编程器体积小、价格便宜，它可以直接插在PLC的编程插座上，或者用专用电缆与PLC相连，以方便编程和调试。有些简易编程器带有存储盒，可用来储存用户程序，如三菱的FX-20P-E简易编程器。

智能编程器又称图形编程器，本质上它是一台专用便携式计算机，如三菱的GP-80FX-E智能型编程器。它既可联机编程，又可脱机编程。可直接输入和编辑梯形图程序，使用更加直观、方便，但价格较高，操作也比较复杂。大多数智能编程器带有磁盘驱动器，提供录音机接口和打印机接口。

专用编程器只能对指定厂家的几种PLC进行编程，使用范围有限，价格较高。同时，由于PLC产品不断更新换代，所以专用编程器的生命周期也十分有限。因此，现在的趋势是使用以个人计算机为基础的编程装置，用户只要购买PLC厂家提供的编程软件和相应的硬件接口装置。这样，用户只用较少的投资即可得到高性能的PLC程序开发系统。

基于个人计算机的程序开发系统功能强大。它既可以编制、修改PLC的梯形图程序，又可以监视系统运行、打印文件、系统仿真等。配上相应的软件还可实现数据采集和分析等许多功能。

PLC配有开关电源，以供内部电路使用。与普通电源相比，PLC电源的稳定性好、抗干扰能力强。对电网提供的电源稳定度要求不高，一般允许电源电压在其额定值±15%的范围内波动。许多PLC还向外提供直流24V稳压电源，用于对外部传感器供电。

除了以上所述的部件和设备外，PLC还有许多外部设备，如EPROM写入器、外存储器、人/机接口装置等。

EPROM写入器是用来将用户程序固化到EPROM存储器中的一种PLC外部设备。为了使调试好用户程序不易丢失，经常用EPROM写入器将PLC内RAM保存到EPROM中。

PLC内部的半导体存储器称为内存储器。有时可用外部的磁带、磁盘和用半导体存储器作成的存储盒等来存储PLC的用户程序，这些存储器件称为外存储器。外存储器一般是通过编程器或其它智能模块提供的接口，实现与内存储器之间相互传送用户程序。

人/机接口装置是用来实现操作人员与PLC控制系统的对话。最简单、最普遍的人/机接口装置由安装在控制台上的按钮、转换开关、拨码开关、指示灯、LED显示器、声光报警器等器件构成。（http://www、diangon、com版权所有）对于PLC系统，还可采用半智能型CRT人/机接口装置和智能型终端人/机接口装置。半智能型CRT人/机接口装置可长期安装在控制台上，通过通信接口接收来自PLC的信息并在CRT上显示出来；而智能型终端人/机接口装置有自己的微处理器和存储器，能够与操作人员快速交换信息，并通过通信接口与PLC相连，也可作为独立的节点接入PLC网络。

PLC的软件由系统程序和用户程序组成。

系统程序由PLC制造厂商设计编写的，并存入PLC的系统存储器中，用户不能直接读写与更改。系统程序一般包括系统诊断程序、输入处理程序、编译程序、信息传送程序、监控程序等。

PLC的用户程序是用户利用PLC的编程语言，根据控制要求编制的程序。在PLC的应用中，最重要的是用PLC的编程语言来编写用户程序，以实现控制目的。由于PLC是专门为工业控制而开发的装置，其主要使用者是广大电气技术人员，为了满足他们的传统习惯和掌握能力，PLC的主要编程语言采用比计算机语言相对简单、易懂、形象的专用语言。

PLC编程语言是多种多样的，对于不同生产厂家、不同系列的PLC产品采用的编程语言的表达方式也不相同，但基本上可归纳两种类型：一是采用字符表达方式的编程语言，如语句表等；二是采用图形符号表达方式编程语言，如梯形图等。

以下简要介绍几种常见的PLC编程语言。

梯形图语言是在传统电器控制系统中常用的接触器、继电器等图形表达符号的基础上演变而来的。它与电器控制线路图相似，继承了传统电器控制逻辑中使用的框架结构、逻辑运算方式和输入输出形式，具有形象、直观、实用的特点。因此，这种编程语言为广大电气技术人员所熟知，是应用最广泛的PLC的编程语言，是PLC的第一编程语言。

如图9所示是传统的电器控制线路图和PLC梯形图。

图9 电器控制线路图与梯形图

a）电器控制线路图 b）PLC梯形图

从图中可看出，两种图基本表示思想是一致的，具体表达方式有一定区别。PLC的梯形图使用的是内部继电器，定时／计数器等，都是由软件来实现的，使用方便，修改灵活，是原电器控制线路硬接线无法比拟的。

这种编程语言是一种与汇编语言类似的助记符编程表达方式。在PLC应用中，经常采用简易编程器，而这种编程器中没有CRT屏幕显示，或没有较大的液晶屏幕显示。因此，就用一系列PLC操作命令组成的语句表将梯形图描述出来，再通过简易编程器输入到PLC中。虽然各个PLC生产厂家的语句表形式不尽相同，但基本功能相差无几。以下是与图2-9中梯形图对应的（FX系列PLC）语句表程序。

可以看出，语句是语句表程序的基本单元，每个语句和微机一样也由地址（步序号）、操作码（指令）和操作数（数据）三部分组成。

逻辑图是一种类似于数字逻辑电路结构的编程语言，由与门、或门、非门、定时器、计数器、触发器等逻辑符号组成。有数字电路基础的电气技术人员较容易掌握，如图10所示。

图10 逻辑图语言编程

功能表图语言（SFC语言）是一种较新的编程方法，又称状态转移图语言。它将一个完整的控制过程分为若干阶段，各阶段具有不同的动作，阶段间有一定的转换条件，转换条件满足就实现阶段转移，上一阶段动作结束，下一阶段动作开始。是用功能表图的方式来表达一个控制过程，对于顺序控制系统特别适用。

随着PLC技术的发展，为了增强PLC的运算、数据处理及通信等功能，以上编程语言无法很好地满足要求。近年来推出的PLC，尤其是大型PLC，都可用高级语言，如BASIC语言、C语言、PASCAL语言等进行编程。采用高级语言后，用户可以像使用普通微型计算机一样操作PLC，使PLC的各种功能得到更好的发挥。

当PLC运行时，是通过执行反映控制要求的用户程序来完成控制任务的，需要执行众多的操作，但CPU不可能同时去执行多个操作，它只能按分时操作（串行工作）方式，每一次执行一个操作，按顺序逐个执行。由于CPU的运算处理速度很快，所以从宏观上来看，PLC外部出现的结果似乎是同时（并行）完成的。这种串行工作过程称为PLC的扫描工作方式。

用扫描工作方式执行用户程序时，扫描是从第一条程序开始，在无中断或跳转控制的情况下，按程序存储顺序的先后，逐条执行用户程序，直到程序结束。然后再从头开始扫描执行，周而复始重复运行。

PLC的扫描工作方式与电器控制的工作原理明显不同。电器控制装置采用硬逻辑的并行工作方式，如果某个继电器的线圈通电或断电，那么该继电器的所有常开和常闭触点不论处在控制线路的哪个位置上，都会立即同时动作；而PLC采用扫描工作方式（串行工作方式），如果某个软继电器的线圈被接通或断开，其所有的触点不会立即动作，必须等扫描到该时才会动作。但由于PLC的扫描速度快，通常PLC与电器控制装置在I/O的处理结果上并没有什么差别。

2、PLC扫描工作过程

PLC的扫描工作过程除了执行用户程序外，在每次扫描工作过程中还要完成内部处理、通信服务工作。如图11所示，整个扫描工作过程包括内部处理、通信服务、输入采样、程序执行、输出刷新五个阶段。整个过程扫描执行一遍所需的时间称为扫描周期。扫描周期与CPU运行速度、PLC硬件配置及用户程序长短有关，典型值为1～100ms。

图11 扫描过程示意图

在内部处理阶段，进行PLC自检，检查内部硬件是否正常，对监视定时器（WDT）复位以及完成其它一些内部处理工作。

在通信服务阶段，PLC与其它智能装置实现通信，响应编程器键入的命令，更新编程器的显示内容等。

当PLC处于停止（STOP）状态时，只完成内部处理和通信服务工作。当PLC处于运行（RUN）状态时，除完成内部处理和通信服务工作外，还要完成输入采样、程序执行、输出刷新工作。

PLC的扫描工作方式简单直观，便于程序的设计，并为可靠运行提供了保障。当PLC扫描到的指令被执行后，其结果马上就被后面将要扫描到的指令所利用， 而且还可通过CPU内部设置的监视定时器来监视每次扫描是否超过规定时间，避免由于CPU内部故障使程序执行进入死循环。

3、PLC执行程序的过程及特点

PLC执行程序的过程分为三个阶段，即输入采样阶段、程序执行阶段、输出刷新阶段，如图12所示。

图12 PLC执行程序过程示意图

在输入采样阶段，PLC以扫描工作方式按顺序对所有输入端的输入状态进行采样，并存入输入映象寄存器中，此时输入映象寄存器被刷新。接着进入程序处理阶段，在程序执行阶段或其它阶段，即使输入状态发生变化，输入映象寄存器的内容也不会改变，输入状态的变化只有在下一个扫描周期的输入处理阶段才能被采样到。

在程序执行阶段，PLC对程序按顺序进行扫描执行。若程序用梯形图来表示，则总是按先上后下，先左后右的顺序进行。当遇到程序跳转指令时，则根据跳转条件是否满足来决定程序是否跳转。当指令中涉及到输入、输出状态时，PLC从输入映像寄存器和元件映象寄存器中读出，根据用户程序进行运算，运算的结果再存入元件映象寄存器中。对于元件映象寄存器来说，其内容会随程序执行的过程而变化。

当所有程序执行完毕后，进入输出处理阶段。在这一阶段里，PLC将输出映象寄存器中与输出有关的状态（输出继电器状态）转存到输出锁存器中，并通过一定方式输出，驱动外部负载。

因此，PLC在一个扫描周期内，对输入状态的采样只在输入采样阶段进行。当PLC进入程序执行阶段后输入端将被封锁，直到下一个扫描周期的输入采样阶段才对输入状态进行重新采样。这方式称为集中采样，即在一个扫描周期内，集中一段时间对输入状态进行采样。

在用户程序中如果对输出结果多次赋值，则最后一次有效。在一个扫描周期内，只在输出刷新阶段才将输出状态从输出映象寄存器中输出，对输出接口进行刷新。在其它阶段里输出状态一直保存在输出映象寄存器中。这种方式称为集中输出。

对于小型PLC，其I/O点数较少，用户程序较短，一般采用集中采样、集中输出的工作方式，虽然在一定程度上降低了系统的响应速度，但使PLC工作时大多数时间与外部输入/输出设备隔离，从根本上提高了系统的抗干扰能力，增强了系统的可靠性。

而对于大中型PLC，其I/O点数较多，控制功能强，用户程序较长，为提高系统响应速度，可以采用定期采样、定期输出方式，或中断输入、输出方式以及采用智能I/O接口等多种方式。

从上述分析可知，当PLC的输入端输入信号发生变化到PLC输出端对该输入变化作出反应，需要一段时间，这种现象称为PLC输入／输出响应滞后。对一般的工业控制，这种滞后是完全允许的。应该注意的是，这种响应滞后不仅是由于PLC扫描工作方式造成，更主要是PLC输入接口的滤波环节带来的输入延迟，以及输出接口中驱动器件的动作时间带来输出延迟，同时还与程序设计有关。滞后时间是设计PLC应用系统时应注意把握的一个参数。