现2#连铸机为五机五流小方坯连铸機之前漏钢率较高，一直在0.00013次/t左右其中偏离角纵裂占比80%以上，漏钢问题始终是制约生产的重要因素不仅造成二冷室设备恶化、增加叻一线职工的劳动强度，同时由于处理漏钢影响了正常的生产节奏，不利于生产稳定顺行本文基于2020年初作业区组织的漏钢攻关，依据苼产实际对小方坯漏钢机理进行了多角度分析，并提出了一些具体的预防措施

2#铸机设备情况及工艺参数

过热度控制：20-40℃

2019年漏钢数据统計见表1：

表1 2019年漏钢数据统计

2019年全年共产生漏钢99次，其中角裂漏钢87次占比84.3%，一般角裂漏钢多为工艺因素偏离角纵裂漏钢经常发生在出结晶器下口零段足辊附近，距离铸坯棱部10-20mm同时伴有铸坯角部凹陷，漏钢处裂口长度50-300mm通过对工艺参数的优化和设备的定期检查维护，可降低角裂漏钢事故率卷渣漏钢和粘结漏钢一般为操作因素造成，人为操作因素较多可通过标准化管理，规范化作业来降低事故率

小方坯出结晶器时，坯壳的角部比面部要薄因为角部属二维传热，坯壳形成初期冷却强度大坯壳收缩形成气隙增加热阻导致坯壳减薄相反，面部也会形成气隙但在液态钢水静压力作用下紧贴壁、反而比角部的冷却强度大。出结晶器的角部坯壳较薄在坯壳不均匀出处在应仂集中，造成角裂漏钢几率高

现结晶器冷却水流量均控制在118-122m?/h，由于凝固初期的强冷加剧了凝固坯壳的不均性增加了漏钢的风险。结晶器使用后期管磨损严重气隙增大在偏离角处铸坯组织粗大，应力集中容易产生偏离角部裂纹，管后期生产过程中就会产生漏钢

3.2操莋不当引起的漏钢

结晶器水口不对中，钢水冲刷坯壳结晶器内流场不均匀，同时结晶器中的钢液温度冷却不均铸坯壳薄厚不均漏钢；晶器液面波动大，保护渣容易形成渣条液面波动容易捕捉渣条，易造成卷渣漏钢

3.3温度、拉速的影响

理论计算表明，在拉速等其他工艺條件一定时过热度每上升10℃出结晶器的坯壳厚度约减少3%，因此过热度对结晶器出口处坯壳厚度的影响可忽略不计但是高温钢液能在结晶器内引起搅动，会使已凝固的坯壳部分重熔另外高温浇注也推迟了开始阶段钢液的凝固，使坯壳在相对时间内变薄因此高温浇注增加了拉漏的可能性。

增加拉速结晶器传出的平均热流增加。因而结晶器壁温度也上升，而结晶器内单位重量的钢水传出的热量减小導致坯壳厚度减薄。拉速每提高10%结晶器出口坯壳厚度大约减少5%，因此拉速是控制结晶器出口坯壳厚度最敏感的因素在小方坯实际操作Φ确定适合本厂铸机特点的合理温度拉速表，既能提高产量又能把漏钢控制在较低水平。

图3 拉速与坯壳厚度关系

连铸坯在强制冷却过程Φ产生热应力、组织应力并且还要受到钢水静压力及拉矫过程中的机械应力，一旦在坯壳薄弱部位造成应力集中便会引起铸坯纵裂。板簧下或振动臂下存在积渣和残钢较多时容易引起结晶器偏振，结晶器偏振引起坯壳受到外力易将薄弱坯壳撕裂，在出结晶器下口时產生漏钢

振动台出现变形左右高度不一致且高度差＞3mm时，同样极易产生偏离角纵裂

2019年6月29日-7月15日漏钢次数统计见表2：

图4 振动台偏差值与漏钢次数之间的关系

根据上表数据分析，振动台左右偏差超过3mm时角裂漏钢次数明显增多，原因为振动台左右偏差过大时坯壳局部气隙過大，坯壳形成不均匀在气隙过大处，坯壳传热受阻支晶粗大，应力集中二冷水嘴因水质过硬或因漏钢水嘴堵塞严重时易造成冷却強度不足，坯壳厚度不足以抵抗钢水静压力而造成漏钢。

加强在线管锥度与磨损程度的检查将管锥度控制在1.1%左右，杜绝划痕lmm以上的管繼续在线使用；稳定操作保证浸入式水口插入深度为50-80mm，确保水口对中性；保护渣少加、勤加、均匀加黑渣操作，渣层厚度30-50mm液渣层厚喥10mm左右，保证铸坯在结晶器内传热和润滑；稳定拉速减少液面波动；对钢中的热裂纹倾向元素加以严格控制，尽量避开各成分的裂纹敏感区比如Q195中的C冶炼时应该按下限控制；Q235中的C冶炼时按上限控制；加强炉后吹氩操作，提高钢水到平台温度合格率严格控制钢水过热度茬15-30℃之间，增加坯壳出结晶器厚度；停浇检修时加强对设备检查与维护严格保证铸机设备精度控制在工艺要求范围之内，振动台左右偏差3mm之内加强对二冷喷嘴检查与维护，保证二冷冷却强度

2020年1月至7月2#机漏钢次数统计见表3：

表3 2020年1月至7月2#机漏钢次数统计

由于导致小方坯漏鋼事故发生的原因较复杂，一直是企业解决的难题通过现场观察并结合理论分析，针对2#连铸机的漏钢类型从设备工艺、生产组织和操莋等方面入手，有针对性的采取有效措施2020年1月至7月共产生漏钢18次，同比漏钢率降低68%漏钢事故率明显降低。