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随时赢取精美礼品一、【开课时间】日-31日（3天）二、【课程目的】通过该课程的学习，使受训人员掌握的基本理念，理解精益的基本操作步骤；熟悉和掌握推行精益所需的6S管理、标准化作业、、拉动式生产、看板管理、品质管理和全员持续改善等方法，提升推行精益生产的自觉性和操作技能，加速企业的精益化、科学化。三、【课程特色】1.专业讲师深度剖析，通俗易懂；2.名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；3.现场答疑互动，实操练习，生动，知识性、趣味性和实践性相结合；4.启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。四、【课程受益】此次课程将帮助者在以下方面受益:1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、理解精益生产的内涵和工具；3、掌握精益工具方法的具体应用；4、能结合企业实际选择适宜的精益工具；五、【讲师介绍】张先宏◆国际注册专家培训师◆中华讲师网特聘专家讲师◆卓越建设首席讲师◆精益生产资深管理顾问◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授◆20多年大型制造企业实战经验，10多年企业培训、咨询经验◆曾在三洋、富士康、等企业任职，长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总等职务，对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究，善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。◆ 擅长的课程体系:精益系列、精益生产系列、精益改善系列、精益与系列、精益系列、系列、TPM系列、系列等等。◆ 培训过的代表性企业有:阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。六、【课程大纲】第一章 精益生产概论1.何谓精益生产2.如何对其进行正确理解和精准定位3.精益生产的目的4.制造业的两次革命5.精益生产的起源及其发展6.为什么要学精益7.精益生产架构与丰田屋8.丰田模式与精益思想9.精益生产的十四项原则10.精益七大终极第二章 消除浪费1.精益管理的基本特征&&消除浪费2.聚焦增值3.何谓浪费4.制造现场的七大浪费5.如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费6.创造力的浪费是企业最大的浪费7.精益改善与传统改善的区别8.精益工具方法与浪费消除之间的关系9.精益管理的五大核心理念10.消除浪费的四大步骤工具一 价值流图析1.何谓价值流图析2.价值流图说明与数据采集3.确定产品系列4.绘制现状图5.价值流现状分析6.绘制未来状态图7.设定改善目标8.制定改善计划工具二 问题分析与解决1.何谓问题2.丰田工作方法（TBP）循环 、5Why5.脑力风暴6.快速响应7.异常管理报告工具三 现场5S管理的基本概念2.为什么要推进5S推进重点应用案例展示5.传统5S与精益5S的区别督导与稽核工具四 目视化管理1、目视化管理原理2、周期性信息展示3、3M的实时监控4、基于&三现主义&的异常管理5、目视管理的三级基准6、目视化管理案例分享工具五 标准作业1.何谓标准作业2.标准作业的四大前提条件3.作业分类4.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）5.标准作业三件套6.标准作业的应用7.标准作业的管理8.标准作业的改善工具六 现场改善1.维持、改善与2.现场改善屋3.现场中心中义4.改善步骤5.改善ECRS手法6.现场改善的七大重点7.自主改善8.案例分享工具七 全员设备维护（TPM）的概念和目的2.设备综合效率（OEE）3.如何进行个别改善4.故障时间与故障修复时间5.自主维护保养6.如何开展小组活动7.如何开展六源法8.如何识别微小缺陷工具八 快速换型1.何谓快速换型2.快速换型与均衡生产的关系3.快速的改益的基本原理的五步工作法6.快速换型的效果评估7.快速换模案例分析8.快速换线案例分析工具九 技术1.追求2.失误与缺陷　　　　　　3.品质三不政策4.防错三个等级 　　5.防错十大原理6.防错装置7.案例分享工具十 看板拉动1.拉动式与推动式生产的区别2.看板起源与作用3.看板的种类与工作原理4.看板的实施前提5.看板运行的六原则　　6.看板数量计算7.看板运行注意事项
培训对象及参考条件
总经理、总监、厂长/经理、主管/主任、班组长等企业各级管理人员；生产、计划、工艺、技术、设备、质量、物流、仓储等相关管理人员。
举办时间：日 培训费用：4980元/人 举办地点：上海
- 中祥大酒店
报名咨询电话：400-700-9989
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免费在线咨询 课程编号:138764
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深圳 9月22日您好，欢迎来到诺达名师！
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Lean Production-精益生产及其十大工具
主讲老师：（ 实战派讲师）
课程价格：35000元/天
常驻地：东莞 深圳
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参加该课程可获取350积分（积分可累计使用）
Lean Production-精益生产及其十大工具课程大纲
第一节&精益生产介绍
1&精益(Lean)简介
2&精益的旅程
3&精益企业的五项简明原则
4&TPS精益企业之屋
5&三种生产方式比较
6&改善(Kaizen)简介
7&八大浪费
8&工厂十二个动作的浪费
9&精益十大工具
9.1&现场改善
9.2&价值流程图
9.3&6S与目视化管理
9.4&员工活动分析
9.5&快速转产
9.6&工作场所的设计
9.7&标准化作业
9.8&全面生产维护
9.9&看板和拉动系统
10&改善的十大原则
11&改善的例子
12&课堂练习
第二节&现场改善
1&回顾什么是 “Kaizen”?
2&了解几种典型的改善工具.
2.1&消除8大浪费。
2.2&操作研究
2.3&流程研究
2.4&点对点图 - 移动研究
2.5&物料需求拉动系统。
2.6&快速转产
2.7&问5个为什么
2.8&生产线平衡 &- 消除瓶颈
3&kaizen–团队协作
4&明确改善的管理流程
5&Kaizen的三个阶段
5.1&第一阶段: 计划和准备阶---改善项目表格&改善准备清单
5.2&Kaizen活动周---详细的本周时间安排表
5.3&总结，庆祝，跟踪---改善各阶段每周清单
6&样例---EP热封机产能提高
7&课堂练习
第三节&价值流程图(VSM)
1.&如何从价值的角度分析工作.
2.&价值流程图的作用和特点.
3.&图示符号
4.&物流符号
5.&信息流符号
6.&其它常用符号
8.&如何画出价值流程图
9.&节拍时间的计算
10.&节拍时间的计算实例
11.&节拍时间的计算练习
12.&节拍时间和生产周期时间的计算
13.&画现状价值流程图
14.&价值流程图解读
15.&样例1：电阻器
16.&样例2：镀银
17.&改善点的优先次序排列表格
18.&练习: 画出并分析本公司现状价值流程图
第四节 6S与现场目视化管理
1.&6S与现场目视化管理概述
1.1&5S的概念
1.2&6S是现场管理前进的车轮
1.3&6S活动推进目的
1.4&工厂6S推进现状
1.5&6S成功推进必备的三种心态
1.6&目视化管理
1.7&目视化管理法的好处
1.8&6S与现场目视化管理的关系
2.1&整理的真意
2.2&整理的作用
2.3&推行步骤与要领
3.1&整顿的真意
3.2&整顿的作用
3.3&整顿的步骤与要领
3.4&整顿的原则
4.1&清扫的真意
4.2&清扫的作用
4.3&清扫的七步骤
5.1&清洁的真意
5.2&清洁的作用
5.3&推行步骤与要领
5.4&6S工作标准化
5.5&标准化是持续改善的基础
6.1&素养的真意
6.2&素养的作用
6.3&推行要领
6.4&素养养成的基本过程
6.5&素养养成的基本条件
7.1&从事故中可以洞察安全的重要性
7.2&车间作业安全七项
7.3&事故致因理论与多米诺骨牌效应
7.4&安全推动重点
7.5&危险源辨识
7.6&危险源风险评价
7.7&风险评价方法（LEC法）
8.&目视化管理与看板管理实战方法
第五节 员工活动分析
1.&员工动作分析的意义
2.&典型的员工活动
3.&员工动作分析工具
4.&图形分析－员工工作流程
5.&分析工具– 时间分析
6.&员工工作简化的步骤
7.&驱动改善的几个问题
7.1&问５个ＷＨＹ
7.2&简化员工移动
7.3&简化工具和信息设备
7.4&平衡工作负荷
7.5&员工动作分析改善前与改善后对比
7.6&文件化
8.&课堂练习
第六节 快速转产(SMED)
1&什么是转产（换模）时间?
2&转产时间的定义
3&快速转产的成功例子
4&快速转产的 8 个步骤
4.1&写出当前的转产的操作
4.2&区分出内部工作和外部工作
4.3&把内部的工作转移到外部去
4.4&找出平（并）行的工作
4.5&流水线化内外部工作
4.6&试验短期的计划
4.7&确认程序和结果
4.8&文件化新的程序
6&快速转产练习
第七节 工作场所的设计
1&工作场所的优化
2&工作场所的设计流程
2.1&解放思想--设计完美的生产线
2.2&定义工作区域 的范围和内容--- 详细定义工作顺序和各工位
2.3&初步设计出 生产线排列的草稿--- 选择生产线的排列设计方法
2.4&详细的工作岗位设计--- 精益设备的考量, 精益设备与传统设备的比较.
2.5&设计理念的分析--- 对各种选项进行分析, 运用模型来分析
2.6&选择终的设计
3&产线排列设计样例(1) &(2)
4&工作场所的设计练习
第八节 标准化作业
1&标准化作业的运用
2&标准化作业的要求
3&为什么要进行标准化作业?
4&如何使用标准化作业?
5&对标准化作业的改进
6&执行标准作业的步骤
6.1详细定义
a.标准作业清单
b.生产能力计划表
6.2拟定标准图表作业指导书
a.标准作业指导书练习
6.3把标准作业编辑成册
6.4贯彻执行标准作业
第九节 全面生产维护(TPM)
1.&什么是TPM
2.&为什么要使用TPM?
3.&TPM 关键概念
4.&TPM执行流程
4.1建立一个测量系统
a.设备综合效率OEE计算
4.2提高运作表现
a.初步清洁：发现设备的不稳定之外
b.预防性工作
c.对设备缺陷进行维修
4.3执行自主维护
a.了解设备
b.确定清洁与润滑标准
c.日常清洁与检查
4.4建立有效的预防性维护系统
4.5使用一些探测设备防止机器故障的产生
4.6案例分享
5.&课堂练习
第十节 &看板和拉动系统(Kanban&& Pull System)
1.&拉系统的好处
2.&物料补给系统
3.&拉动系统的物料补给
4.&拉动系统的简单示例
5.&通过看板(Kanban)系统来实现拉动系统
6.&看板管理的目的
7.&看板的类型
8.&看板的详细说明
9.&信号装置
10.&看板数的计算
11.&生产看板卡计算
12.&看板数计算样例
13.&看板数计算练习
第十一节 &防错(Mistake Proofing)
1&防错法的起源、定义
2&防错法的十大原理
2.1&断根原理
2.2&保险原理
2.3&自动原理
2.4&相符原理
2.5&顺序原理
2.6&隔离原理
2.7&复制原理
2.8&层别原理
2.9&警告原理
2.10&缓和原理
3&Poke Yoke 装置
4&防错七步法
5&防错系统的管理流程
总结和问答
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