注塑时产品变形怎么办 - 塑料制品 - 轻工品 -
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注塑时产品变形怎么办
1.成品顶出时太热
2.塑料温度太低
3.厚度不匀或产品的形状特别
4.进料太多
5.一个进料口以上，各进料口进料不平衡
6.顶出系统设计不良
7.模温不一致
8.进料口周围填挤材料太多
对应的措施
A 降低塑料温度尚未凝固
B 降低模温
C 延长开模时间
A 增加料筒温度
B&&增加模温
A 各模侧使用相同的温度
B 使产品各部份厚度一致
A 减少进料
B 减少射出压力
5.限制流经进料口的塑料，尽可能在接近主流道处限压
6.重新设计
7.维持模面于同一温度
A.增加或减少唧柱前进速度
B.减少或增加进料口尺寸
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扬中浩源密封件有限公司
注塑成型过程中的异常现象及解决方案
&R1 套￥369.00
产品型号：齐全
品&&&&&&&&牌：浩源
所&&在&&地：江苏镇江扬中市
更新日期：
注塑成型过程中的异常现象及解决方案
&品牌：浩源 &型号：齐全 &材质：橡胶 &
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异&
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压
等对产品的影响。
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注
塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25&60oC）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
1.注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关（请参考&空穴&部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑
压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩
大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
污渍痕 与注射纹
1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).温度太高。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑压力。
(4).降低模具温度。
(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求
修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。
1.注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
2.可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似
&冬菇&的流道。
(6).流道不够拔出斜度。补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的&空气阱&内见到但也可出现在不透明的塑料中。
这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起
2.可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增
加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较
3.补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是
较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑
件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定
模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况．http://www.
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技术支持：&&&&&|&橡塑技术与装备；CHINARUBBER/PLASTICSTECH；技术讲座；注塑成型异常分析及处理（一）；饶启琛，黄建军；（广州博创机械有限公司，广东广州５１０２８５）；摘要：本文全面系统地针对注塑成型制件不满、收缩凹；关键词：注塑成型；异常；检查；分析；处理；模具；；中图分类号：TQ320.66文献标识码：B文章编；编者按：；塑料制品注塑成型技术是目前应用
橡塑技术与装备
CHINA RUBBER/PLASTICS
TECHNOLOGY
AND EQUIPMENT
注塑成型异常分析及处理（一）
饶启琛，黄建军
（广州博创机械有限公司，广东　　　广州　　　５１０２８５）
摘要：本文全面系统地针对注塑成型制件不满、收缩凹陷（缩水）和飞边（溢边、披锋、毛刺）、银纹、熔接痕等多种缺陷问题进行分析和阐述。主要从检查方法、原因分析、参数设定、制品设计与模具制造以及材料选择等方面，从现象到本质地分析制品产生缺陷的根本原因，进而提出有针对性地解决方案，将理论应用于生产实践中。
关键词：注塑成型；异常；检查；分析；处理；模具；注射
中图分类号：TQ320.66
文献标识码：B
文章编号：06)01-0056-07
　　塑料制品注塑成型技术是目前应用最广泛的塑料加工技术之一，因此塑料制品质量不合格现象也时有发生。从实际生产中总结不合格制品产生的原因主要是制件的设计不合理以及模具的制造精度不高和磨损程度过大，当然也包括操作人员的人为失误或没有掌握操作要领，影响因素比较复杂。而解决方法中调整工艺条件来弥补是比较直接、快速的方法，否则就要从模具及制品设计、原材料等方面考虑，要综合考虑方案的可行性、难易程度、经济效益等。
　　本讲座主要分析了注塑制品各种异常现象（如制件不满、收缩凹陷、飞边等）的检查方法、原因分析、参数设计、材料选择、解决方法等，本刊从2006年第1期开始连载，供读者参考。
注塑成型制品质量不合格现象随注射成型技术日益广泛的应用而时有发生，其原因既有人为操作失误，也可能是设计不合理造成的。影响因素复杂纷繁，又有一定规律可循，这就是本文要讨论的问题。
１．２　　　原因分析
１．２．１　　　在注塑成型工艺参数设定方面
（1）预塑料量的设定
V预塑＝（1.1~1.4）×V制件一般应有10%~40%的缓冲量，以便补缩。黏度较高的塑料如ABS、PC等应调较高料量，结晶性比容变化大的塑料如PE、PP、PA等应调较高料量。颗粒大、空隙多、背压小时应调较高料量。
１　　　制件不满
１．１　　　检查方法
制件不满或制件缺料，可用图1所示方法检查。
作者简介：饶启琛（１９５５－），男，高级工程师，１９８２年毕业于华南工学院，现主要从事注塑机的设计及开发工作，获东莞市科技进步特等奖和广东省科技进步二等奖各１项，获广东省电子机械厅科技进步一等奖１项。
收稿日期：２００５－０４－１２
大得多的情况下，即当料筒
端部存料过多，缓冲垫过大时，注射螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额料量，这就大大地降低了进入模腔的塑料的有效压力，反而使制件难以充满，或需要额外大的注塑压力来充填。
饶启琛等?注塑成型异常分析及处理（一）
料。由此可知，充填速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长，以及黏度大的塑料制品具有十分突出的意义。
熔体温度过低。塑料的熔体温度过低，黏度大。熔体温度可通过料筒温度、背压和螺杆的转速来调节。而料筒可分为几段设定，根据注塑机的大小不同而分段不同。
前炉（靠近射嘴处）温度低。进入模腔的熔料，绝大部分来自前炉，如果这部分的温度低，进入模具的熔料黏度将过早地上升到难以流动的状态，妨碍了对制品远离浇口处的充模。
中炉温度低。黏度大的塑料流动困难，黏性塑料拖滞螺杆向前运动。结果，虽然注射压力表已显示出相当大压力，但实际上从喷嘴出
１　制件不满的检查方法
来的熔料压力不够大，低压慢速进入模穴。
喷嘴温度低。在固定加料操作中常有此现象发生，因为喷嘴与冷的模具长时间的接触，传走了热量，使喷嘴温度降低到物料熔点温度以下而冻结，可用火焰加热以加速喷嘴升温。
生产周期过短。由于周期过短，料温来不及跟上，也会造成缺料，这在电压向下波动辐度较大的地方尤为明显，应根据供电电压对生产周期作相应调整。调整时一般不要改变注射时间，主要考虑冷却时间，这样既不影响充模成型条件，又可延长料粒在料筒内的预塑时间。
（4）增加模具温度
由于模具局部或整体温度过低，熔体入模后冷却过快，难以充满各个角落，这在开始生产、冷模情况时尤其突出。不过，一般都会在注塑数个制品后，便逐渐获得足够的温升，如果制品老是充填不满，就要考虑降低模具冷却速度或施加加热，以免不断打出过多的废品，对于大型制品的生产更是如此。根据模具具体情况，改变冷却水出入口位置或变更冷却水的流动路线，可改善模具冷热温区的温度分布状况，使缺料部位得到强化温升，利于料的流动和充填。
（5）喷嘴冷料
对于PA、POM、PET等易流延的塑料，因顾及减少压力损失而没有在喷嘴中加自锁装置。
（2）注射时间
当注射时间调得较长时，有T注射时间＝T充填+T
；当注射时间调得较短时，可能
螺杆就开始预塑了。无压缩
=L1/V1+L2/V2+L3/可减少，从而使压
T注射时间＝T
充填或充填不足
和保压阶段，也就注不满。
V3+……（多级注射情况）
当注射速度加快时，T
缩和保压时间相对增加。当螺杆注射指针不动或保压一段时间后，制件还不满，就要考虑加大注塑压力。
（3）注射压力
熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，要以较大压力注射：L/T值偏大时，也要以较大压力充填。例如PC、ABS、AS等。彩色制件，由于染色剂的不耐高温性限制了料筒温度的升高或螺杆转速和背压的加大，这就要以高的注射压力来弥补。回收料太多或全部回收料，而L/T值过大时，就要加大注射压力，否则难以充满。例如：某塑料厂用PE打插花筒制品，要求用全回收料薄壁成型。成型温度不能设得太高，否则会引起回收料的进一步降解和分解变脆。为节省材料，壁要求薄（L/T过大），这就一定要用高压、快速充模，否则易缺
橡塑技术与装备
一般情况下抵紧直流道口的喷嘴温度，在一定温度范围内能够让存料不进不退，但是如果喷嘴及前炉温度过高，或是在高压状态下料筒前端贮料过多，将会使塑料在未开始注塑而模尚未锁上的情况下，就已进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，从而削弱了喷嘴的射料能力，妨碍熔料顺畅地进入模穴。这种情况可考虑降低背压或用松退抽胶，避免熔料前端熔料压力过大而流延。
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中受到不断升高的气压阻挡，最后达到力的平衡点就形成缺料。这种现象多发生在制品转弯处，深凹陷处，被厚壁部分包围着的薄壁部位以及侧浇口成型的薄底壳形件的底部等处。
消除这种缺陷的有效办法是在缺胶位置开设排气孔道，或选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时可将型腔的困气区域的某个局部位置制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。也可利用顶针或顶块的缝隙排气，在顶针杆上开斜口等。
（5）冷料井
主流道没有开设冷料井，或冷料井太小，熔料流于分流道时，由于前端料过分冷，黏度大或结块而塞住流道。分流道没有开设冷料井或冷料井太小，前端冷料可能塞住浇口，或在制品上形成冷料斑。
１．２．２　　　制品设计与模具制造方面
（1）检查模具
模具的浇口、流道、冷却系统以及制品的L/T值的合理配置，对熔体在模具里的流动有重要意义。
（2）制品的L/T值不能过大
制品形状过于复杂，转折多，模具阻块多，进料位置不当，浇口数不够或浇口形式不当。制品局部断面过份薄或整个制品过份薄，造成熔体在模内流动长度与壁厚之比过大。对于这种情况，应增加整个制品或局部的壁厚，也可在填充不够处的附近，设置辅助流道或浇口解决。
（3）检查浇口、流道、主流道等
多型腔模具如有浇口不平衡的情况，根据情况适当平衡浇口，把难注满的型腔，加大浇口尺寸。必要时减少注射型腔的数量，以保证其他型腔制品合格。流道（主流道和分流道）太小、太薄或太长，增加了熔体流动阻力。对于主流道应增加直径，对于分流道，流道截面应改成增效梯形或圆形，以减少熔体在流道里的压力损失。对于剪切敏感的塑料（PP、PE、PS）流道又不能过大，否则影响剪切热的产生而难充模。流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，光洁度不够，影响料流不畅。
（4）模穴内排气不良
由于这种原因而造成制品不满的现象非常频繁，当熔料进入模穴时，入口首先封闭，迫使空气积压在某个局部位置，阻止熔料的填充而缺料。有时也因充模过快，模腔中的空气来不及从分型面逸出而被压缩，后进的料在型腔
１．２．３　　　材料方面
材料流动性太差，黏度太大，逸出的气体太多都会影响熔体的顺利充模。
（2）润滑剂不够
再生料往往反映难以充模的倾向，实验证明，由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加，从而增加了在料筒和型腔内的流动黏滞。再生料助长较多气体物质产生，使注射压力损失加大。可加入适当的润滑剂硬脂酸、硬脂酸盐。它能提高塑料的流动性、提高稳定性、减少气体物质的阻力，使制品脱模容易。
（3）流动性差
可改用流动性较好的材料成型或将其改性与其他塑料共混，又能满足制品的要求。玻纤等刚性添加剂加得太多也会使材料的黏度增大，熔体指数减少，从而流动性差。同种材料的分子量过大，熔体指数小，流动性差。同种材料的分子量分布太窄，流动性差。可加适当的回收料解决。
１．２．４　　　注塑机方面
（1）螺杆、炮筒磨损
当注塑机使用过久，螺杆、炮筒的磨损造成回流过大，压力不足。当使用回收料中的铁、
砂太多时，易使螺杆、炮筒磨损加剧。
（2）检查射嘴孔径
喷嘴孔径太小，料条的面积比容大，容易冷却堵塞进料通道或消耗较多注射压力。喷嘴孔径太大，料条在喷嘴处无剧烈剪切升温过程，使熔料逐渐冷下来而难以充满模穴。喷嘴孔径的大小D可根据实际经验：对于高黏度塑料，D为螺杆直径的1/10~1/15，低黏度塑料为1/15~1/20。
（3）加热系统失灵
温度计不准，明高实低，或加热圈已烧坏，或热电偶失灵，未曾发现或没有及时修复更换。可用水口料与加热圈接触检验是否加热。如能很快熔融水口料，说明加热圈没失效，否则更换。
（4）注塑机塑化容量小当V
饶启琛等?注塑成型异常分析及处理（一）
图２　收缩凹陷（缩水）检查方法
（4）降低注射速度
这里所指的是远离浇口处的注射速度，但开始的填充速度要快。
（5）增加填充压力
主要是指填充完后转换到压缩段的压力，让厚壁部位形成“硬壳层”后加压。
（6）调整料温压力越高比容越小，温度越低比容越小。
要减少收缩凹陷，也就要减少比容V，也就是给熔体加压和减少熔体与常温的温度差，但当熔体温度太低时，压力不能传递到壁厚凹陷部位。所以要求料温调整到适当位置。
（7）增加模温
由于凹陷部位离浇口较远，如果模温太低，熔体黏度上升太快，压力不能传递到远离浇口的凹陷部位而注不满。但模温太高可能产生飞边。
（8）近浇口处凹陷。
（9）增加保压时间。熔体进入模穴后，遇冷模而收缩，使制品的比容增大，密度减少，应维持一定的保压时间进行补充。
（10）调整注射速度
根据制品的结构不同，有时需用快速充模，有时需用慢速充模。
（11）增加保压压力。增加保压压力和延长时间，目的都是为了补充因制品收缩而所需要的熔料，但当塑料流动性大时，高的压力会产生飞边引起收缩凹陷，这时可适当降低料温或
大于注塑机额定最大容量时，显然
供料量不足而缺料。但当制品重量接近最大注塑容量时，就有塑化不够充分的问题，料在筒内受热时间不够，结果，不能及时向模具提供有适当熔融流动黏度的料。这种情况只有换容量大的注塑机，才能根本解决问题。对于熔融范围窄，比热较大的塑料如PA66需用塑化容量大的注塑机，才能保证料的供应。其他如喷嘴与模具配合不良，产生漏胶。
２　　　收缩凹陷（缩水）
缩水主要出现在制品厚壁、冷却缓慢、助条等部位。
２．１　　　检查方法
制品收缩凹陷或缩水，可用图2所示方法检查。
２．２　　　原因分析２．２．１　　　工艺参数设定方面
（1）预塑料量同1.2.1（1）。（2）远浇口处凹陷。（3）增加填充时间
在远浇口处凹陷部位宜用慢速填充，以便形成“硬皮层”，故在凹陷部位的填充时间相对增加，有时还有远浇口处的排气，宜用慢速。
橡塑技术与装备
改用流动性低的塑料成型。
（12）调整料温
有时降低熔体温度，特别是前段温度，使进入模穴的比容变化减少，容易冷固，有时提高熔体温度，使熔料粘度下降，容易充模。
（13）降低模温，以加速塑料熔体表面固化定型。例：用PS料成型电话机透明字粒时，宜用注射压力大，中速偏慢，60~90℃的模温成型。由于字粒特厚，约7 mm左右，要用较大的压力，以降低熔体比容。对应的锁模力也应足够大，否则易产生飞边。注射速度太快易产生气纹，太慢易产生波纹，模温太高，成型周期过长。冷却时间短易产生缩水，因字粒太厚，在表面没有固化的情况下易收缩凹陷，所以增加冷却时间可减少缩水。例：某塑料模具厂用AS料成型，在远浇口处有一壁厚的扣位，浇口用点浇口方式，在扣位处易产生“真空泡”，可用低料温、慢速、适当模温成型，慢速是为了不使点浇口过早封闭，让它有一定的料流进行补缩，当流道有气泡时，说明主流道先被封闭，应加大主流道或流道。注意它不能用加保压压力或时间长度，更不能过大的压力，否则粘模。
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②使用较低的模温可以减少塑料制品的成型收缩率。
③当模温太低时，熔体将充不满模。（4）浇口、流道系统
浇口、流道系统（即浇注系统）是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。浇口、流道系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响很大。高分子热塑性塑料熔体属于非牛顿液体，在流动过程中，其表观黏度随剪切速率的变化而发生显著的变化，对于假塑性液体而言，剪切速率增加时，表观黏度会降低，温度对聚合物的表观黏度也有很大的影响，这对分子链间作用力大的和分子链刚性大的塑料如CA、PC等，其影响是很明显的。与普通液体相比，聚合物熔体又具有较大的可压缩性。当压力提高时，其表观黏度增加。由于塑料在注塑模浇注系统中和型腔内的温度、压力和剪切速率是随时随处变化的，在充模这一阶段，以尽可能低的表观黏度和较快的速度充满整个模穴；而在保压这一阶段，又能通过浇注系统使压力充分地传递到模穴各部位。同时，通过浇注系统中浇口的适时凝固来控制补料时间，以获得外形清晰、内应力小、无气泡、无缩孔、无凹陷的制品。
主流道、流道、分流道、浇口构成的浇注系统是塑料熔融体进入型腔的通道。当型腔内的熔料乃至型腔最远端的熔料尚未冷却硬化之前能有持续的压力传递时，是可以防止因压缩不足而造成的收缩，但当浇注系统各个部分或某一部分尺寸过小，流道效率低，阻力过大时，将消耗压力和过早冷却，使压力不能传递到模穴的熔体上。如果浇口不适时地过早冷却硬化，即使保压时间很充分也难以起作用，当然，浇口也不能过大，否则失去剪切速率，物料的黏度高，同样不能使制品饱满，甚至在保压结束时出现倒流，增加了浇口位置的收缩。流道中开设必要的有足够容量的冷料井，以排除冷料进入模穴影响持续充模情况。
点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1 mm以下。否则塑料在浇口凝固快，影响压
２．２．２　　　模具及制品设计
（1）模具及制品设计
当制品设计的壁厚不均匀，或壁厚太大，再加上冷却调节模温，浇口、流道系统及排气等没有合理配置时，易产生收缩凹陷，模具及制品设计的缺陷用工艺很难弥补。
（2）壁厚不均匀或壁厚太大，熔体在壁厚部位贮热量大，如果不及时移走，将使得比其他部位温度更高，易发生收缩，所以在壁厚部位开设冷却水道，使冷却发挥最大的作用。在制品设计上，应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，对于结晶型的（PP、PE、PA、POM、PET等）塑料制品厚度变化超过50%时，最好用筋条取代加厚的部位。
（3）温度调节系统
①对壁厚部位开设冷却水道外，对薄壁部分有意提高它的温度，这样用模温来控制制品同步冷却收缩。
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