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1、TPU水分率的影响虽然TPU的吸水率并不像Nylon、PET、PC等粒子来得高，但由于TPU本身极性键作用而吸收水份在硬度愈高的规格吸水愈严重。TPU在加工时，通常温度都在180~230C之间，在如此高温之下。PU分子键会产生逆向反应而释放出R-NCO官能基，若是粒子未充份干燥，R-NCO官能基会与水反应而产生二氧化碳，除了会将原本的TPU分子键断链，造成物性的下滑外，也会造成加工成型品外观的不良，而气体所造成的压力更会影响加工的操作性，以下是TPU粒子在外界的吸湿情形，及未烘干的粒子在射出时对物性所造成的不良影响。粒子的含水率对成型品的物性影响很大，基于此，加工前粒子的充份干燥是绝对必要的，最好是在0.03%以下，我们强烈建议使用除湿干燥料桶，其干燥效果。&2、回参次料及加入它种材质的加工回参次料TPU不论是射出或押出级规格。均可加回收料加工。视回收料的物性而定，一般以不超过总量的25%为原则，不论是射出或押出加工，回收料事先的充份干燥及与新料混合的均匀，是必备的条件，除此之外，回收料与新料在料筒里，经温度与螺桿剪切力的作用，要得到一混炼均匀的均质融熔物，才可得到理想的加工成品，一般说来，新料加回收料所制成的加工成品，品质如果不良除回收料未充份干燥外，最大的原因就是新料与回收料在套筒里未均质化有关，基于此，射出成型时可回参较多的回收料，因为粒子在套筒里可滞留较长的时间。&3、加入它种材质加工为了提高加工成型品的刚性，缩短射出成型时间及改善融熔物的流动性 TPU可加入ABS一起射出而为了降低TPU的硬度，例如至65-Shore A 使得在加工时减少成型时间及脱模性的困扰，则可加入PVC一起射出，不过加入的ABS.PVC等粒子以不超过15%为原则。另外TPU也可与它种厂牌的TPU粒子混合使用。要注意的是硬度或黏度高的粒子，一定要佔有较多的比例，例如7：3或6：4等，如果硬度或黏度高的粒子，佔绝对少数，则可能会发生不熔的情形，尤其在押出时为保持押出成型品外观的平滑，更应特别小心操作。&TPU代表性的成型加工方法是挤出成型和注射成型，此外还有压延成型等，这些成型方法需注意以下几点：（1）由于TPU材料吸湿性强，加工前最好要充分干燥，特别是在潮湿的地方和季节，需要备一台除湿干燥机，特别是挤出成型，对水分的要求更严格；（2）由于粘度对温度的依存性较慢，所以要提高温度控制精度；（3）要从材料的特性考虑螺杆的结构和长径比（如：压缩比、螺槽深度、L/D等）；（4）根据材料的流动性考虑模具结构（不会引起滞留的喷咀、流道、浇口等）；（5）成型机的功率设定要稍大点（可设置为通用树脂的1.5&&2倍）；（6）成型后为了获得较好的性能，可以退火处理，恢复原有特性（尤其是未完全塑化的材料）。&TPU的加工与通用塑料及其他热塑性弹性体（TPE）相比，难点并不少，然而最近由于成型机及加工技术的改进，已可采用多样的成型法以制得各类制品，如TPU薄膜和片材，管材，高档运动鞋等，还有大量汽车制品如汽车保险杠等。&东莞市塑伯橡塑胶有限公司15年致力于TPE、TPR、TPU、TPEE、TPV、TPO热塑性弹性体材料研发与生产，以其独特的性能、卓越的品质已以通过各大厂商严苛的确认而选用。我们相信，我们塑伯TPE材料方案会为你带来更多的可能性以提高价值。欢迎致电 廖先生&
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热塑性聚氨酯(TPU)注塑成型制品不良原因的判定及处理方法
热塑性聚氨酯注塑成型制品不良原因的判定及处理方法摘要：列举了热塑性聚氨酯在注塑成型过程中产生制品缺陷可能发生的问题及原因，并 摘要 对解决方法加以阐述。 关键词：热塑性聚氨酯；注塑成型；制品缺陷；处理方法。 热塑性聚氨酯（TPU）注塑成型时，干燥预热后的 TPU 粒料从注塑机料斗输送进加热的料 筒，呈熔融状态时，经螺杆（或柱塞）的推进作用及料筒前端的喷嘴注射进入温度相对 较低的闭合模具中， 充满模腔， 并在受压下冷却固化， 脱模后获得与模型型腔相同的 TPU 产品。〔1〕从 TPU 注塑成型工艺看出，TPU 注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却 的温度、 压力和时间。〔2〕针对 TPU 的特性， 特别是其加工温度波动范围尤为狭窄的特点，要求注塑机必须具备精确的温度调节和控制系统，否则会因各种因素造成制品缺陷。如 果我们把次废品的成因涵盖在四个主要因素当中，那就是原料、模具、注塑机及注射条 件。 TPU 成型产品，原则上都是依据标准规格要求制造的。但它的变化仍是相当广泛并具有 突发性。有时，在生产过程中会产生凹陷、气泡、裂痕、变形等次废品。因此就要从次 废品中来了解判断问题所在并提出解决办法，这是专业技术和实践经验的积累。其实有 时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。本文 以螺杆式注塑机生产 TPU 制品为例，列举了 TPU 注塑成型制品缺陷可能发生的问题及原 因，并加以探讨解决之道。 一、制品有凹陷 TPU 制品表面的凹陷，会降低成品品质及强度，同时也会影响产品外观。凹陷的原因与 使用的原料、成型技术及模具设计均有关系，如原料的缩水率、注射压力、模具的设计 及冷却装置等。 表一为凹陷可能产生的原因及处理方法产生原因 模具进料不足 熔料温度高 注射时间短 注射压力低 合模压力不足 模温不当 浇口不对称 凹陷部位排气不良 模具冷却时间不够 螺杆止逆环磨损 制品厚薄不均 增加进料量 降低熔料温度 增加注射时间 提高注射压力 适当调高合模压力 调整至适当温度 调整模具入口大小或位置 在凹陷部位设排气孔 延长冷却时间 更换 增加射压 处理方法二、制品有气泡在注塑成型过程中，制品有时会出现有许多气泡的制品，这会影响其强度及机械性能， 对制品外观亦大打折扣。通常制品因厚薄不均，或模具有突出肋时，物料在模具中冷却 速度不同，导致收缩不均，容易形成气泡，所以对模具设计须特别留意。 另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料时受热分解成气体，容易进入模腔内形 成气泡。所以当制品出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理。 表二为气泡可能产生的原因及处理方法产生原因 原料潮湿 注料不足 注射速度太快 原料温度过高 背压低 成品断面，肋或柱过厚 浇道溢口太小 模具温度不平均 螺杆后退速度过快 彻底焙干 检查温度、注射压力及注射时间 降低注射速度 降低熔料温度 提高背压至适当 变更成品设计或溢口位置 加大浇道及入口 调整模具温度至均匀 降低螺杆后退速度 处理方法三、制品有裂痕 裂痕是 TPU 制品的致命现象，通常表现为制品表面产生毛发状的裂纹。当制品有尖锐棱 角时，此部位常发生不易看出的细裂纹，这对制品来说是非常危险的。生产过程中发生 裂痕的主要原因如下： 1. 2. 3. 4. 脱模困难； 过度充填； 模具温度过低； 制品构造上的缺陷。要避免脱模不良所致的裂痕，模具成型空间须设有充分的脱模斜度，顶针的大小、位置、 形式等要适当。顶出时，成品各部分的脱模阻力要均匀。 过度充填，是因施加过大的注射压力或材料计量过多，使制品内部应力过大，脱模时造 成裂痕，在此状态下，模具配件的变型量也增大，致使更难脱模，助长裂痕（甚至破裂） 的发生，此时应降低注射压力，防止过度充填。 浇口部位常易残留过大的内部应力，浇口附近易脆化，特别是直接浇口的部分，易因内 部应力而破裂。 表三为裂痕可能产生的原因及处理方法产生原因 注射压力过高 填料过度 熔料筒温度太低 脱模斜度不足 顶出方式不当 金属埋入件的关系 处理方法 降低注射压力、时间、速度 减少原料计量 提高熔料筒温度 调整脱模斜度 检修模具 调整或修改模具模具温度过低 浇口太小或形式不当 部分脱模角不够 有脱模倒角 成品不能平衡脱离 脱模时模具产生真空现象提高模温 修改 检修模具 检修模具 检修模具 开模或顶出时慢速，加进气设备四、制品翘曲、变形 TPU 注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统 不对称等。因此在模具设计时要尽量避免以下各点： 1. 2. 3. 同一塑件中厚薄相差太大； 存有过度锐角； 缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊；此外，还要注意要设置合适的顶针数量和设计合理的模腔冷却流道。 表四为翘曲、 表四为翘曲、变形可能产生的原因及处理方法产生原因 制品脱模时尚未冷却 制品形状及厚薄不对称 填料过多 浇口进料不均 顶出系统不平衡 模具温度不均 原料缓冲过度 延长冷却时间 变更成型设计或增加加强肋条 减少注射压力、速度、时间和原料剂量 更改浇口或增加浇口数量 调整顶出装置位置 调整模具温度至均衡 降低原料缓冲 处理方法五、制品有焦斑或黑纹 焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑色条纹的现象，其发生的主要原因是原料的热稳定 性不良，由原料的热分解所致。 有效防止焦斑或黑纹发生的对策是防止熔料筒内的原料温度过高，减慢注射速度。熔料 筒内壁或螺杆有伤痕或缺口，则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解。此 外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解。所以，使用粘度高或容易分解的原料时要特 别注意防止焦斑或黑纹的发生。 表五为焦斑或黑纹可能产生的原因及处理方法产生原因 原料温度过高 注射压力太高 螺杆转速太快 螺杆与料管偏心 磨擦热 射嘴孔过小或温度过高 加热料管中有烧黑原料 （高温淬化部分） 降低熔料温度 降低注射压力 降低螺杆转速 重新调校 检修机器 重新调整孔径或温度 检修或更换料管 处理方法混合原料 模具排气不当重新过滤或更换原料 适当增加排气孔六、制品有毛边 毛边是 TPU 制品常遇到的问题。当原料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁 模力，从而迫开模具，使原料溢出形成毛边。形成毛边的原因可能有多种，如原料方面 的问题，或是注塑机的问题，或是调校不当，甚至模具本身也有可能。所以，在判定毛 边产生的原因时，要从易到难进行。 1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类的原料、原料粘度影响； 2.正确调校注塑机的压力控制系统及注射速度的调整必须配合所采用的锁模力； 3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理； 4.注塑机模板之间的平行度是否有偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔 料筒是否磨损。 表六为毛边可能产生的原因及处理方法产生原因 原料潮湿 原料受到污染 原料粘度太高或太低 锁模力太低 注射、保压压力太高 注射压力转换太迟 注射速度太快或太慢 温度太高或太低 模板刚性不够 熔料筒、螺杆或止逆环磨损 背压阀磨损 锁模力不均匀 模板不平行 模具排气孔阻塞 模具磨损 模具分模不配合 模具流道不平衡 模具温度低及加热不均 彻底焙干 检查原料及任何杂质，找出污染源 检查原料粘度及注塑机的操作条件 检查压力值及调校 检查设定值及调校 检查转换压力位置，重新调校提早转换 检查及调校流量控制阀 检查电热系统及螺杆转速 检查锁模力及调校 修理或更换 修理或更换 检查拉杆受力情况 调正 清理 检查模具使用次数及锁模力，修理或更换 检查模具相对位置是否偏移，重新调校 检查设计及修改 检查电热系统及修理 处理方法七、制品粘模（脱模困难） TPU 在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高。因为，注 射压力太大会造成制品过度饱和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困 难。其次，当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质，在脱模过程中出现破碎或断 裂，造成粘模。至于模具方面的问题，如进料口不平衡，使制品冷却的速率不一致，也 会造成制品在脱模时发生粘模现象。 表七为粘模可能产生的原因及处理方法产生原因 注射压力或熔料筒温度过高 保压时间过长 冷却不充分 模具温度过高或过低 模具内有脱模倒角 模具进料口不平衡 模具排气设计不良 模蕊错位 模具表面太光滑 脱模剂缺乏处理方法 降低注射压力或熔料筒温度 减少保压时间 增加冷却循环时间 调整模温及两侧相对温度 修理模具去除倒角 限制原料流程，尽可能接近主流道 设置合理的排气孔 调整模蕊 改善模具表面 在不影响二次加工时，使用脱模剂八、制品韧性降低 韧性是使材料断裂所需要的能量。〔2〕引起韧性降低的主要因素有：原料、回收料、温度及模具等。而制品的韧性降低，将直接影响制品强度和机械性能。 表八为韧性降低可能产生的原因及处理方法产生原因 原料潮湿 回收料掺入比例过大 熔料温度太高或太低 模具浇口太小 模具浇口接合区过长 模具温度太低 彻底焙干原料 降低回收料掺入比例 调整熔料温度 增加浇口尺寸 减少浇口接合区长度 提高模具温度 处理方法九、制品充填不足（制品短射） TPU 制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之现象。〔3〕充填不足的原因有成型条件设定不当、模具的设计制作不完善、成型品的肉厚壁薄等。 在成型条件方面的对策是增高材料、模具温度，增大注射压力、注射速度及提高材料的 流动性。模具方面可增大浇道或流道尺寸，或对浇口位置、大小、数量等进行调整修改， 使熔融材料流动顺畅。再者，为了使成形空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排 气孔。 表九为充填不足可能产生的原因及处理方法 表九为充填不足可能产生的原因及处理方法产生原因 供料不足 制品过早固化 熔料筒温度太低 注射压力低 注射速度慢 注射时间短 模具温度低或不均 射嘴或漏斗阻塞 增加供料量 提高模具温度 提高熔料筒温度 提高注射压力 增加注射速度 增加注射时间 调整模具温度 拆除清理 处理方法浇口位置不当 流道小 浇道或溢口小 螺杆止逆环磨损 成形空间内气体未排出调整更改 加大流道 加大浇道或溢口 更换 在适当位置增加排气孔十、制品有结合线 结合线是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线，通常亦称焊接线。 1.制品形状（模具构造）所致材料的流动方式； 2.熔融材料合流性不良； 3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等。 升高材料和模具温度，可使结合线的程度减至最小。同时，改变浇口的位置、数量，使 结合线的位置移往他处；或在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部位的空气及挥发物；或 在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，再将其切除等都是有效地消除结合 线的对策。 表十为结合线可能产生的原因及处理方法产生原因 注射压力、时间不足 注射速度太慢 熔料温度低 背压低、螺杆转速慢 浇口位置不当、浇口及流道太小 模具温度太低 材料固化速度过快 材料流动性不佳 材料有吸湿性 模具内空气排除不畅 原料不洁或掺有他料 脱模剂剂量太多 增加注射压力、时间 提高注射速度 提高熔料筒温度 提高背压、螺杆转速 改变浇口位置或调整模具入口尺寸 提高模具温度 降低材料固化速度 提高熔料筒温度，改善材料流动性 增加排气孔，控制材料品质 增加排气孔或检查排气孔是否堵塞 检查原料 少用脱模剂或尽量不用 处理方法〔3〕结合线不仅影响制品的外观，同时也不利于制品的强度。结合线发生的主要原因有：十一、制品表面光泽不良 TPU 制品表面失去材料本来的光泽，形成层膜或模糊状态等，皆可称为表面光泽不良。 制品表面光泽不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起。当成形空间表面状态良好 时，提高材料和模具温度可增强制品表面光泽。使用过多的难融剂或油脂性难融剂亦是 表面光泽不良的原因。同时，材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染也是造成制品表 面光泽不良的原因。所以，要特别注意模具和材料方面的因素。 表十一为表面光泽不良可能产生的原因及处理方法产生原因 注射压力、速度太低 模具温度太低 适当调整 提高模具温度 处理方法模具成形空间表面有水或油脂污染 模具成形空间表面研磨不充分 不同材料或异物混入 原料含有挥发物 原料有吸湿性 原料的剂量不足擦拭干净 模具打光 清洗料筒，过滤原料 提高熔料温度 控制原料预热时间，彻底焙干原料 增加注射压力、速度、时间及原料剂量十二、制品有流痕（线纹） 流痕是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样。〔3〕 流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快，而与其后流入的材料间形成界线所致。为 了防止流痕，可提高材料温度，改善材料流动性，调整注射速度。 残留于射嘴前端的冷材料，若直接进入成形空间内，则会造成流痕。因此在浇道与流道 的汇合处或流道与分流道的交接处设充分的滞料部位，可有效地防止流痕的发生。同时， 也可通过增大浇口尺寸来防止流痕的发生。 表十二为流痕可能产生的原因及处理方法产生原因 原料熔融不佳 原料不洁或掺有他料，干燥不足 模具温度太低 浇口附近温度太低 浇口太小或位置不当 保压时间短 注射压力或速度不当 成品断面厚薄相差太多 处理方法 提高熔料温度、背压，加快螺杆转速 检查原料，彻底焙干 提高模具温度 提高温度 加大浇口或更改位置 延长保压时间 调整至适当 变更成品设计十三、注塑机螺杆打滑（无法进料） 表十三为螺杆打滑可能产生的原因及处理方法产生原因 料管后段温度过高 原料干燥不完全 料管及螺杆磨损 料斗进料部位故障 螺杆退后速度过快 料筒没清洗干净 原料颗粒过大 处理方法 检查冷却系统，降低料管后段温度 彻底焙干原料及适当加润滑剂 修理或更换 排除进料部位故障 降低螺杆退后速度 清洗料筒 减小颗粒尺寸十四、注塑机螺杆无法转动 表十四为螺杆无法转动可能产生的原因及处理方法产生原因 熔料温度低 背压过高 螺杆润滑不足 提高熔料温度 降低背压 适当添加润滑剂 处理方法十五、注塑机注射嘴漏料（流涕） 表十五为注射嘴漏料可能产生的原因及处理方法产生原因 料管温度过高 背压调整不当 主流道冷料断脱时间早 松退行程不够 处理方法 降低料管温度，尤其是射嘴段 适当降低背压及螺杆转速 延迟冷料断脱时间 增加松退时间，更改射嘴头设计十六、材料未熔尽 表十六为材料未熔尽可能产生的原因及处理方法产生原因 熔料温度低 背压过低 料斗下部过冷 模塑周期短 材料干燥不足 提高熔料温度 提高背压 关闭料斗下部冷却系统 增加模塑周期 彻底焙干材料 处理方法参考文献 〔1〕徐培林、张淑琴编著，聚氨酯材料手册。北京：化学工业出版社，2002 年 7 月。 477～498 〔2〕山西省化工研究所编，聚氨酯弹性体手册。北京：化学工业出版社，2001 年 1 月， 421～509 〔3〕震雄机器厂有限公司，震雄 JETMASTER C 年 CLASS 系列电脑注塑机产品资料，2003TPU注塑制品常见问题及对策_百度文库
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TPU注塑制品常见问题及对策
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> []聚氨酯(TPU)注塑成型制品不良原因及解决方法
聚氨酯(TPU)注塑成型制品不良原因及解决方法
4制品翘曲、变形TPU注塑制品出现翘曲、变形的原因是冷却定型时间过短、模温过高、不匀及流道系统不对称等。因此在模具设计时要尽量避免以下各点：1.同一塑件中厚薄相差太大；2.存有过度锐角；3.缓冲区过短，使厚薄转弯相差悬殊；此外，还要注意要设置合适的顶针数量和设计合理的模腔冷却流道。表四.翘曲、变形可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法制品脱模时尚未冷却延长冷却时间制品形状及厚薄不对称变更成型设计或增加加强肋条填料过多减少注射压力、速度、时间和原料剂量浇口进料不均更改浇口或增加浇口数量顶出系统不平衡调整顶出装置位置模具温度不均调整模具温度至均衡原料缓冲过度降低原料缓冲5制品有焦斑或黑纹焦斑或黑纹是指制品有黑色斑点或黑色条纹的现象，其发生的主要原因是原料的热稳定性不良，由原料的热分解所致。有效防止焦斑或黑纹发生的对策是防止熔料筒内的原料温度过高，减慢注射速度。熔料筒内壁或螺杆有伤痕或缺口，则会附着部分原料，此部分原料会因过热导致热分解。此外，止逆阀亦会因原料滞留而引起热分解。所以，使用粘度高或容易分解的原料时要特别注意防止焦斑或黑纹的发生。表四.翘曲、变形可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法制品脱模时尚未冷却延长冷却时间制品形状及厚薄不对称变更成型设计或增加加强肋条填料过多减少注射压力、速度、时间和原料剂量浇口进料不均更改浇口或增加浇口数量顶出系统不平衡调整顶出装置位置模具温度不均调整模具温度至均衡原料缓冲过度降低原料缓冲6制品有毛边毛边是TPU制品常遇到的问题。当原料在模腔内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，从而迫开模具，使原料溢出形成毛边。形成毛边的原因可能有多种，如原料方面的问题，或是注塑机的问题，或是调校不当，甚至模具本身也有可能。所以，在判定毛边产生的原因时，要从易到难进行。1.检查原料是否彻底焙干、是否混入杂物、是否混合不同种类的原料、原料粘度影响；2.正确调校注塑机的压力控制系统及注射速度的调整必须配合所采用的锁模力；3.模具某些部位是否有磨损、排气孔是否阻塞、流道设计是否合理；4.注塑机模板之间的平行度是否有偏差、模板拉杆受力分布是否均匀、螺杆止逆环和熔料筒是否磨损。表六.毛边可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法原料潮湿彻底焙干原料受到污染检查原料及任何杂质，找出污染源原料粘度太高或太低检查原料粘度及注塑机的操作条件锁模力太低检查压力值及调校注射、保压压力太高检查设定值及调校注射压力转换太迟检查转换压力位置，重新调校提早转换注射速度太快或太慢检查及调校流量控制阀温度太高或太低检查电热系统及螺杆转速模板刚性不够检查锁模力及调校熔料筒、螺杆或止逆环磨损修理或更换背压阀磨损修理或更换锁模力不均匀检查拉杆受力情况模板不平行调正模具排气孔阻塞清理模具磨损检查模具使用次数及锁模力，修理或更换模具分模不配合检查模具相对位置是否偏移，重新调校模具流道不平衡检查设计及修改模具温度低及加热不均检查电热系统及修理7制品粘模（脱模困难）TPU在注塑成型发生制品粘模时，首先要考虑注射压力或保压压力是否过高。因为，注射压力太大会造成制品过度饱和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脱模困难。其次，当熔料筒温度过高时，会使原料受热分解变质，在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘模。至于模具方面的问题，如进料口不平衡，使制品冷却的速率不一致，也会造成制品在脱模时发生粘模现象。表七.粘模可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法注射压力或熔料筒温度过高降低注射压力或熔料筒温度保压时间过长减少保压时间冷却不充分增加冷却循环时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角修理模具去除倒角模具进料口不平衡限制原料流程，尽可能接近主流道模具排气设计不良设置合理的排气孔模蕊错位调整模蕊模具表面太光滑改善模具表面脱模剂缺乏在不影响二次加工时，使用脱模剂8制品韧性降低韧性是使材料断裂所需要的能量。引起韧性降低的主要因素有：原料、回收料、温度及模具等。而制品的韧性降低，将直接影响制品强度和机械性能。表八.韧性降低可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法原料潮湿彻底焙干原料回收料掺入比例过大降低回收料掺入比例熔料温度太高或太低调整熔料温度模具浇口太小增加浇口尺寸模具浇口接合区过长减少浇口接合区长度模具温度太低提高模具温度9制品充填不足（制品短射）TPU制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之现象。充填不足的原因有成型条件设定不当、模具的设计制作不完善、成型品的肉厚壁薄等。在成型条件方面的对策是增高材料、模具温度，增大注射压力、注射速度及提高材料的流动性。模具方面可增大浇道或流道尺寸，或对浇口位置、大小、数量等进行调整修改，使熔融材料流动顺畅。再者，为了使成形空间内的气体顺利疏散，可在适当位置设置排气孔。表九.充填不足可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法供料不足增加供料量制品过早固化提高模具温度熔料筒温度太低提高熔料筒温度注射压力低提高注射压力注射速度慢增加注射速度注射时间短增加注射时间模具温度低或不均调整模具温度射嘴或漏斗阻塞拆除清理浇口位置不当调整更改流道小加大流道浇道或溢口小加大浇道或溢口螺杆止逆环磨损更换成形空间内气体未排出在适当位置增加排气孔10制品有结合线结合线是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线，通常亦称焊接线。结合线不仅影响制品的外观，同时也不利于制品的强度。结合线发生的主要原因有：1.制品形状（模具构造）所致材料的流动方式；2.熔融材料合流性不良；3.熔融材料合流处混入空气、挥发物或难熔物等。升高材料和模具温度，可使结合线的程度减至最小。同时，改变浇口的位置、数量，使结合线的位置移往他处；或在熔合部设置排气孔，迅速疏散此部位的空气及挥发物；或在熔合部附近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，再将其切除等都是有效地消除结合线的对策。表十.结合线可能产生的原因及处理方法产生原因处理方法注射压力、时间不足增加注射压力、时间注射速度太慢提高注射速度熔料温度低提高熔料筒温度背压低、螺杆转速慢提高背压、螺杆转速浇口位置不当、浇口及流道太小改变浇口位置或调整模具入口尺寸模具温度太低提高模具温度材料固化速度过快降低材料固化速度材料流动性不佳提高熔料筒温度，改善材料流动性材料有吸湿性增加排气孔，控制材料品质模具内空气排除不畅增加排气孔或检查排气孔是否堵塞原料不洁或掺有他料检查原料脱模剂剂量太多少用脱模剂或尽量不用
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