往期课程：G40--取消刀具半径补偿，按程序路径进给。G41--左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42--右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。零件加工程序一般是以刀具的某一点（通常情况下以假想刀尖，如图4-1的A点所示）按零件图纸进行编制的。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一假想点，而是一段圆弧。切削加工时,实际切削点与理想状态下的切削点之间的位置有偏差，会造成过切或少切，影响零件的精度。因此在加工中进行刀尖半径补偿以提高零件精度。将零件外形的轨迹偏移一个刀尖半径的方法就是B型刀具补偿方式，这种方法简单，但在执行一程序段完成后，才处理下一程序段的运动轨迹，因此在两程序的交点处会产生过切等现象。为解决上述问题、消除误差，因此有必要建立C型刀具补偿方式。C型刀具补偿方式在读入一程序段时，并不马上执行，而是再读入下一程序段，根据两个程序段交点连接的情况计算相应的运动轨迹（转接向量）。由于读取两个程序段进行预处理，因此C型刀具补偿方式在轮廓上能进行更精确的补偿。如图4-2所示。假想刀尖方向假想刀尖的设定是因为一般情况下将刀尖半径中心设定在起始位置比较困难的，如图4-3；而假想刀尖设在起始位置是比较容易的，如图4-4；编程时可不考虑刀尖半径。图4-5、4-6分别为以刀尖中心编程和以假想刀尖编程时，使用刀尖半径补偿与不使用刀尖半径补偿时的刀具轨迹图对比。在程序的编制过程中刀具是被假想成为一点，而实际的切削刃因工艺要求或其它原因不可能是一个理想的点。这种由于切削刃不是一理想点而是一段圆弧造成的加工误差，可用刀尖圆弧半径补偿功能来消除。在实际加工中，假想刀尖点与刀尖圆弧中心点有不同的位置关系，因此要正确建立假想刀尖的刀尖方向（即对刀点是刀具的哪个位置）。从刀尖中心往假想刀尖的方向看，由切削中刀具的方向确定假想刀尖号。假想刀尖共有10（T0～T9）种设置，共表达了9个方向的位置关系。需特别注意即使同一刀尖方向号在不同坐标系（后刀座坐标系与前刀座坐标系）表示的刀尖方向也是不一样的，如下图所示。图中说明了刀尖与起点间的关系，箭头终点是假想刀尖。；后刀座坐标系T1～T8的情况，如图4-7；前刀座坐标系T1～T8的情况，如图4-8。T0与T9是刀尖中心与起点一致时的情况应用实例在前刀座坐标系中加工图4-13所示零件。使用刀具号为T0101，刀尖半径R＝2，假想刀尖号T=3。在偏置取消模式下进行对刀，对刀完成后，通常Z轴要偏移一个刀尖半径值，偏移的方向根据假想刀尖方向和对刀点有关，否则在起刀时会过切一个刀尖半径值。在刀偏设置页面下，刀尖半径R与假想刀尖方向的设置：程序：&G00 X100 Z50 M3 T； &（定位，开主轴、换刀与执行刀补）G42 G00 X0 Z3； &（建立刀尖半径补偿）G01 Z0 F300； &（切削开始）X16；Z-14 F200；G02 X28 W-6 R6；G01 W-7；X32；Z-35；G40 G00 X90 Z40； &（取消刀尖半径补偿）G00 X100 Z50 T0100；M30；数控车床加工中心编程教程CNC(gh_54f95a925c38)　
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你可能喜欢随着加工的进行，刀具中心走到01点，这时刀具到切；对策：宜选用直径值小于槽底宽度的进行加工，就可避；（4）加工小于刀具半径的内圆弧引起的过切；原因：加工的图形中若圆弧半径小于切削刀具半径时，；削加工会出现过切；警，会继续铣削，铣削结束时，刀具已运；动到该程序段的终点因而会产生过切；对策：对于内侧圆弧切屑，只有加工的；圆角半径R≥刀具半径r时，才能正常切；削不
随着加工的进行，刀具中心走到01 点，这时刀具到切削到B点，然而左侧槽面已经过切。加工槽底直线AB段时，刀具中心轨迹为0L-0e，与编程轨迹相反，这时机床会产生报警而停止运动。
对策：宜选用直径值小于槽底宽度的进行加工，就可避免过切。
（4）加工小于刀具半径的内圆弧引起的过切
原因：加工的图形中若圆弧半径小于切削刀具半径时，则刀具实际加工的量大于理论加工的量，因此圆弧切
削加工会出现过切。此时机床不会产生报
警，会继续铣削，铣削结束时，刀具已运
动到该程序段的终点因而会产生过切。
对策：对于内侧圆弧切屑，只有加工的
圆角半径R≥刀具半径r时，才能正常切
削不产生过切。（图4）
（5）轴速度滞后性引起的过切
原因：角为直角的工件轮廓，其刀具中心正好沿着两正交轴移动，在某一坐标伺服系统的位置为加工终点，而另一个正交轴伺服系统紧接着接受位置指令，度瞬间从零加速至指定值。但在两正交轴改变的瞬间，第一正交轴对指令位置有滞后性，使得第二正交轴加速时，第一正交轴未到达拐点，出现过切。
对策：(1)在编程时，对第一正交轴采用分级加度，或编程轨迹改变时有自动减速和加速功能；(2)改变编程中正交轴的位置；(3)编程时在拐角处停留一段时间
（6）内角交接处引起的过切
原因：(1)当铣刀运动至内角交接处B 点时,铣刀与工件的接触面积增大 ,切削力也随之增大 ,然后过拐角由铣两面变为铣一面时切削力减小 ,工艺系统弹性变形恢复致
使刀具向工件加工表面内侧变形,从而
产生过切;(2)对大惯性系统 ,当进给
速度较高时,由于其运动惯性也可导致
刀具过切。
对策：(1)选择刚性好、抗震及热
形小的短柄刀具。选择好的刀具虽然增加了刀具成本 ,但可提高加工品质 ,大大降低加工成本;(2)采用进给速度分级编程。得在拐角处降低进给速度 ，从而减小刀具惯性，达到减小过切区域的目的。
（7）刀具半径补偿的开始与Z轴的切入操作而引起的过切
原因：开始切削前，在离开工件的位置预先加上刀具半径补偿，之后进行Z轴方向的切入，为保证程序运行后得到正确的工件轮廓而不产生过切，编程时必须注意加工程序的结构。如图6在所示的平面内使用刀具半径补偿功能（Z轴有加工）进行轮廓切削，设起始点设在（0，0，50），当刀具半径补偿从起点开始时，由于接近工件及切削工件时要有Z轴的移动，按以下程序加工时会出现过切，且系统不会报警提示。
N5 G90 G54 S1000 M03；
N10 G00 Z100；
N15 X0 Y0；
N20 G01 G41 X20 Y10 D01 F100；
N30 Z-10；
N35 Y50；……。
根据上面所建立的刀具半径补偿功能，
不能连续出现两段Z轴移动的指令，否
则出现补偿位置不正确，出现过切加工。
对策：为避免这种过切，在建立
半径补偿这前，选择一个不会发
生干涉的安全位置，使Z轴快速
接近工件后，再以进给速度进行
切削深度加工，如图7，并将以
上程序修改为：O0001；
N5 G90 G54 S1000 M03；
N10 G00 Z100
N15 X0 Y0；
N25 G01 Z-10 F100；
N30G41 X20 Y10 D01
N35 Y50；……。
加工工艺过程中走刀路线、切削用量选择等选择不当也会引起过切。可以通过三个方面来预防:(1)对于非直线轮廓的铣削(如圆弧) ,铣刀铣外圆时要让刀沿切线方向进入圆弧铣削,避免法线方向切入;加工完成后让刀具多走一段 ,同时沿切线方向退出 ,以免在取消刀补时出现过切现象。在铣削内圆弧时,也要沿切线方向切入切出,此时切线方向切入应为圆弧与圆弧相切;(2)对于精度要求高的零件分为粗、精加工,分配加工余量时精加工应取 0. 1mm -0.4)mm。在加工要求较高的凹槽时 ,宜用直径较小一些的立铣刀铣槽的中部 ,然后利用刀具半径补偿铣削两边;(3)为了减少不必要的换刀定位误差 ,将零件上用一把刀加工的部位全部加工完后,再换另一把刀来加工。
（9）尖角棱角的过切现象及对策
原因：有时在用折线逼近曲线时没有注意到其尖角是凸是凹，尤其是在曲线拐弯点附近不太容易分辨，这时若在尖
角处采用过渡圆弧编程就很容易产生过切；（图8）
有时候凸型尖角附近有轮廓限制，例如铣刀直径
过大，尖角采用过渡圆弧编程也会产生过切。在
铣削棱角轮廓时，若刀具中心位移量与轮廓尺寸
相同时 ，有可能发生过切现象或刀具中心轨迹不
能连续现象。为此，在编写工作加工程序时，应考虑棱角的过渡轨迹，合理安排过渡程序。
对策：1）一般采用人工直线过渡编程来进行切削加工。
2）用C型刀补。C型刀补是采用直线作为轮廓之间的过渡，
它可实现过切自动报警，从而避免过切现象
（10）加工小于刀具半径的台阶
在有小于刀具半径的台阶加工的程序中,如
图9所示。如果用圆弧指令加工其台阶时,
通（8）处理加工工艺时产生的过切
常刀具半径补偿后的圆心轨迹与编程轨迹的方向相反(从 B点向 A点运动),这时,最初的矢量被忽视,刀具继续直线移向(B―C)第二个矢量位置,如果程序为单程序段运行模式,则机床在 C点停止并报警,不是单程序段运行模式则机床继续自动运转。加工中如用直线指令加工台阶,刀具半径补偿正常进行且不显示报警,但会产生剩余切削。
（11） 其他原因
以上为过切的几种可能发生情况。当然，引起过切还有一些其他原因，例如夹具刚性，机床本身的往返间隙等的影响，在实际工作中还要针对具体机床具体分析，具体处理。
3、换刀片时，一定要把刀片和刀柄吹干净不能有铁屑，如有铁屑刀片安装后，会影响工件尺寸。安装好刀片后，检查刀片是否有松动，换精车刀片时要退刀补，尺寸不合格后进刀补就可以加工合格的工件了，否则上述几点都会造成废品的产生，因为一件毛坯或半成品的工件都会在几千元的范围呢，减少废品也会给公司的利益实现最大化。
三、结束语
最后我总结四点作为结束语希望对各个企业有帮助：
1、安全方面一定要注意，工人没有安全帽、防护镜、钢板鞋，工人在遇到工伤的情况下，有可能造成数控机床的停机，降低了机床的利用率，公司还要拿钱给工人付医药费，都会给公司造成损失。把钢板鞋、防护镜、安全帽都配好，可以降低工伤的发生率和工伤的严重性。安全一定要预防，当加工比较大工件时，需要天车把工件吊起来，下面是定位的基准，不能有杂物，如果定位面有铁屑，就有可能影响加工工件的形位公差，要擦干净，在天车把工件吊起的同时擦工件的底部很危险，假如工件掉下来会发生什么情况，大家可想而知，为什么不做个架子把工件吊到架子上去擦拭，擦拭好后在用天车吊到机床上，这样虽然麻烦但是很安全，都会给企业的利益实现最大化。
2、作业指导书和实际加工出来的产品尺寸有可能不一致，当遇到砂眼、气孔的情况下，尺寸超差可以让步接受，没有体现在作业指导书上，给工人带来不变，当遇到气孔、砂眼这种情况下工人还要请示上级领导怎么去修，这样浪费了宝贵的时间。
3、技术部订工时的时候一定要精确，工人在计件的情况下，他
们都是努力的去工作，当领导们一看工人的工资高了，就降低了产品的加工工时，降低了工人的积极性，工作的时候都是休息会儿干会儿，也降低了机床的利用率。
4、为了提高数控机床的利用率，可以在某几个数控机床之间安排2、3个替岗的人员同时负责产品的检验，在其他员工去厕所的时候，帮助他们上卸工件，吃饭的时候可以倒班吃饭，不让机床停下来，这样就提高了机床的利用率,具体情况怎么安排还要看每个工件的加工时间，合理去安排，才能提高机床的利用率。
参考文献：
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中捷GMC810U五轴加工中心过切的解决办法
【摘要】：本文以一实例简单介绍如何通过西门子系统伺服驱动优化功能解决一五轴加工过切问题。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TG659【正文快照】：
1.故障现象沈阳中捷机床厂G M C810U五轴加工中心配置的是840D数控系统,CYTEC G30五轴头。在加工一工件拐角时,出现过切问题,过切深度达到0.5 mm(见图1)。traceG01 C50G04 F0.5GOTOB ANFM30用同样的方法测试A轴,测试结果如图2所示。通过优化调整参数M D32810(进给前馈速度环控
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加工中心的工件加工过切问题的解决方案
&　　加工中心的工件加工过程不再像传统加工设备那样，需要不间断的操控机床来实现，取而代之的是由控制装置通过执行工件的加工程序，控制机床各功能部件进行复杂而精密的动作，进而高精、高效的完成加工过程。也就是说，工件加工程序的编制是加工中心工件加工的关键。不过，如程序编制不合理或者参数设置不当，将严重影响工件的加工精度和加工效率。如过切就是较为严重的问题，本文就介绍一下，和过切有关的一点常识，希望对大家有用。　　加工中心加工过切现象　　我们先来看一下，什么是工件过切。所谓过切，一般是指在加工中心工件加工时铣刀对已成形面的过度铣削。其特征是对过切部位的已成形面向实体内侧发生不规则偏移。一般最容易在铣削方槽型腔时发生，而且在90&拐角处最为常见。特别是当铣削量较大时，采用逆铣方式时更容易出现。　　一、加工中心工件加工过切的判定原则　　我们知道，过切是工件加工较为严重的问题，严重时可导致工件的报废。一线加工人员在数控编程时因某种原因编制出了肯定要产生过切的加工程序，系统能在运行过程中能提前发出报警信号，则可避免过切事故的发生。那就需要首先判定是否过切，我们看一下过切判定的基本原则：　　1、圆弧加工时的过切判别　　在加工中心进行内轮廓圆弧加工时，若选用的刀具半径rD过大，超过了所需加工的圆弧半径R时就很有可能产生过切。数控加工程序都是按照工件实际轮廓轨迹进行编制的，而不考虑实际加工过程中刀具的运动轨迹。由于存在刀具半径使刀具实际轨迹变得粗大，与编程轨迹不重合，为了得到正确的工件表面轮廓，刀具轨迹与编程轨迹之间必须用刀具半径补偿指令进行设置。否则工件过切将不可避免。　　2、直线加工时的过切判别　　在加工中心加工轮廓由直线段组成的工件时，若刀具半径选用过大，将极有可能产生过切，从而导致工件报废。可以通过编程矢量与其相对应的修正矢量的标量积的正负进行判别。　　二、加工中心工件过切的解决措施　　为了解决上述过切问题。可从如下两方面考虑：首先改善刀具结构，提高刀具刚度，再就是合理控制引发过切的各大因素，从而避免过切现象的出现。具体为：　　1、优化加工路线，合理控制引发因素　　我们可以从CNC数控编程及操作上加以实现，也就是说要严格按照工件的工艺要求，设置合理的进给速度及主轴转速，尤其在容易产生过切的部位减小进给量，同时要在编程时对其他参数进行合理的设置。　　2、改善铣刀的常规结构，提高其刚度　　在加工中心实际加工中，切削刃细长型的铣刀发生过切的概率最大。因切削刃太长，排屑槽贯穿于整个工作部分，不仅极大地削弱了刀具刚度，同时也减弱了刀具的强度。特别是当铣加工的成形面较陡时，应选择切削刃及排屑槽贯穿于垒部的非刀柄部分。实践证明，结构合理的刀具切削更加平稳有力，变形更小降低，过切量及次数也更小。
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