机器人取代人力导致失业的话题已经谈的够多，而富士康目前正在将这一计划变为现实，日前据称，富士康已经部署超4万台机器人取代人力，富士康昆山工厂已裁员6万人。
据悉，目前这些机器人工人已经在郑州工厂、成都平板工厂、昆山和嘉善的计算机/外设工厂投入使用。甚至据透露富士康“机器换人”计划正在加速，每年都会有上万机器人被投入使用，但尚不清楚是否参与了设备的制造。
富士康机器换人计划有几个原因，一方面，在劳动力短缺和工人成本上涨等压力下，富士康希望通过机器人来弥补用工空缺并摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖，另外，苹果具备更强的议价权，而富士康又要确保自身利润，因此，富士康开始发力工业机器人领域也是为情势所迫。
富士康用机器人上场，试图替代廉价劳动力
我们知道，与传统人力相比，工业机器人的优势在于效率。从成熟的焊接工人的成本来看，工业机器人按十年使用寿命折旧(含维护费用)来算，在同样的效益下，工业机器人成本还将低于人力成本。
但目前的关键是机器人的局限性太明显，一方面是，在成本和技术的突破方面非常有限，也就是说，机器人当前只能胜任简单机械的流水线操作。曾有富士康的一位台籍中层称，机器人只能用于生产线上的前端工作，而富士康的核心是后端的组装，机器人实际上能替代的工序不到50%。
其次是，机器人操作欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高，曾有富士康上的管理层表示，iPhone上组装的螺丝，机器人很难保持这么高的精度，只要没对准，iPhone和机器人都将报废。这反而带来了更大的维护成本。
另外是旧的机器人很容易由于新的生产线的优化而被淘汰。一方面，消费电子产品生命周期已经大大缩短，对精密度的要求也日渐提高，生产完一个产品后，原生产线上的机械臂和机器人需要重新调试，而由机器人主导的生产线也无法应对更新的技术与产业创新需求的冲击。
因为配备在生产线上的机器人其对应的生产流程是一个萝卜一个坑，而硬件公司对于硬件创新的要求是变动的，甚至可能因为新的产品与标准出来而使得旧有机器人报废。
对于“苛刻”的苹果而言，机器人可能无法满足其需求
我们知道，苹果目前正在通过不断扩充供应商名单，压低价格，确保产品利润，比如2017 年款 iPhone新增了两家供应伙伴：颀邦和旺矽科技。这两家公司将与台积电一起合作为iPhone8 打造零部件。另外是，此前也有消息指出，纬创可能是作为第三家制造商，与富士康和硕联合一起代工生产苹果iPhone 7。
这些动作对富士康并不利。因为富士康目前过于依赖苹果，另外，迫于创新压力，苹果未来会对配件厂商的规格、质量提出更高的标准与要求，这可能导致其组装生产线也需要跟着升级。
但富士康通过大量机器人，或者说只是简单的机械臂驱动的相关的生产线，可能无法适应未来苹果更高的质量要求。
因为通过引进大量机器人来代替流水线工人，这意味着富士康需要长时间保留与沿袭着原有的机器人生产设备对应的生产线，但苹果对质量与品质的要求是不断变化与提升的。这需要生产流程与产品标准跟着变，原有的机器人生产线可能就因跟不上标准而丧失了更大的灵活性与创新能力，这可能导致苹果会将更高标准的产品零部件生产流向其他代工厂商。
事实上，对于一家紧跟当前智能手机龙头订单的代工厂而言，员工比当前智能化程度不高的机器人具备更大的灵活性，一旦在苹果对新的零部件要求有变动的情况下，可以迅速配备不同的员工调整生产线，跟进需求变化。
但机器人生产线欠缺灵活性与优化空间，若因为品控问题导致质量问题出现，往往会导致更大的损失。我们看到，去年iPhone6s由于分别采用三星与台积电代工厂制造的A9芯片，在效能、电力续航表现有差异引发了“芯片门”，为了避免“芯片门”重演，iPhone7采用的A10处理器转而由台积电独家代工。
iPhone 原材料及零件供应链来自于31个国家，其中的供应商达到349家，而仅有60家供应商。此前美总统候选人提出苹果迁回美国，苹果却大力反对的原因就在这里：
中国的供应商几乎主导了苹果绝大多数的元器件的生产，而美国本土已经没有太多熟练的产业工人，有数据显示在美国找到并雇用监督iPhone生产的8700名合格的工业技师，所需时间将会长达9个月。但在中国，只需15天。缺乏熟练技工与产业工人才是苹果工厂根本无法迁移本土的重要原因。
可以知道，熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势，只有他们才能应对紧急需求的改变与提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone，那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢？富士康的价值又在哪里？这值得富士康好好反思。
制造产业机械化是趋势，但企业的核心是人
当然富士康要提升代工厂的人工效率与制造产业的机械化也是趋势，但这适合在部分低价值、简单的流水线上小范围试行并优化，而不适用大规模推广，这可能会让富士康面临着产业成本与不可控的品控危机。富士康需要解决的是低附加值的产业发展模式，对于任何企业，它的关键与核心竞争力，终究是人。
我们知道，电子材料加工工艺、沉积和镀膜技术、复杂测试和组装能力，这些能力是需要人力来推动优化提升，去不断测试优化推动生产流程的优化，这也是主导制造业话语权的关键能力，这也是带动高附加值电子产品制造业的发展，推动软硬件融合创新的关键。
而从内部流动性来讲，设计师、工程师及车间生产员与熟练产业工人只有近距离的业务交叉，才可增强彼此的融合与了解，优化流程与产品品控问题，带来创造力。但如果车间员工与熟练产业工人这一环节的消失，让一堆机器替代，其中创造力与创新力也可能因此停滞。机器换人计划若大量实施，会导致大量熟练技工流失，对于富士康来说，也会失去重要的竞争力。
富士康一直想从单一的代工企业向品牌性科技企业转型，但由于本身的制造业基因，很少参与上游的研发，企业也是军事化的管理模式，导致整体的创造力匮乏，这与其管理体制与工厂思维模式的困局分不开。
虽然富士康想一心想进行品牌转型与升级，但转型的核心问题不是将机器换人，而是要推动管理体制与经营模式变革以及提升企业员工整体素质与创新能力，另外，让工人下岗，用机器代替人力一个显性影响是导致当地就业市场不稳定以及影响其与当地政府的关系。
除此之外，大批社会人员失业的后果也摆在了眼前
笔者曾经谈到印度智能手机市场指出，对于印度这个人口众多的贫穷国度而言，就业始终是印度政府的头等大事。印度政府欢迎外商投资建厂，因为制造业能很大程度上解决就业问题，但印度不欢迎只开设零售店或者只通过电商渠道销售产品而不支持印度制造业的厂商，因为印度政府对待外企的出发点无不寄望外企来印度能带动本土就业与制造业的繁荣。
因此，此前为了狙击海外智能手机厂商，印度策略性调涨智能手机等电子产品的进口税，对海外厂商进行挤压与打击，没有在印度建工厂解决当地就业的厂商也无法在印度本土开办零售店，这与印度政府看重制造业解决就业的态度关系极大。
在这个问题上，中国作为人口大国，面临的国情与印度事实上并无二致，如果富士康在中国建厂生产但通过大量机器人取代人力，可能也将面临当地政府基于就业问题上的政策阻力。这并不利于富士康未来市场的开拓以及扎根本土所需要创造的稳定的市场环境与政企关系。
带动当地发展与就业，一荣俱荣，是企业投资建厂的基本思路，若是急于节约成本求利润，而不放眼长远社会责任与企业形象，也将不利于营造富士康永续经营与立足本土所需要的外部环境。
在劳动力短缺和工人成本上涨等压力下，富士康寄希望通过机器人来弥补用工空缺并逐渐摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖，实现全球交货的代工版图。
但在富士康内部，机器人计划也会造成现有员工对于饭碗不保随时面临失业的焦虑之中，这并不利于员工内部对于富士康本身的认可，也可能导致大量内部矛盾产生以及员工的忠诚度降低，不利于内部稳定，富士康如果大量裁员可能还会引发劳工组织的关注而引发新的社会问题。
对于富士康这类制造企业而言，其利润严重受到上游苹果等厂商的掣肘，苹果目前由于创新乏力，市场饱和，订单需求量正在持续走低并在逐步扩大供应商名单，通过压价来弱化富士康等供应商的影响力，供应链策略的调整也存在诸多变数，富士康未来将面临着不可控的生存危机，机器人部署的越多，可能导致沉没成本越大。
因此，思考如何切入到产业链的上游，提升产业议价权，转型升级与改变产业发展模式才是富士康未来的大命题。综上所述，笔者以为，富士康机器换人计划实际上是得不偿失的。
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　　机器人取代人力导致失业的话题已经谈的够多，而富士康目前正在将这一计划变为现实，日前据称，富士康已经部署超4万台机器人取代人力，富士康昆山工厂已裁员6万人。
　　据悉，目前这些机器人工人已经在郑州工厂、成都平板工厂、昆山和嘉善的计算机/外设工厂投入使用。甚至据透露富士康“机器换人”计划正在加速，每年都会有上万机器人被投入使用，但尚不清楚是否参与了苹果设备的制造。
　　富士康机器换人计划有几个原因，一方面，在劳动力短缺和工人成本上涨等压力下，富士康希望通过机器人来弥补用工空缺并摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖，另外，苹果具备更强的议价权，而富士康又要确保自身利润，因此，富士康开始发力工业机器人领域也是为情势所迫。
　　富士康用机器人上场
　　试图替代廉价劳动力
　　我们知道，与传统人力相比，工业机器人的优势在于效率。从成熟的焊接工人的成本来看，工业机器人按十年使用寿命折旧(含维护费用)来算，在同样的效益下，工业机器人成本还将低于人力成本。
　　但目前问题的关键是机器人的局限性太明显，一方面是，在成本和技术的突破方面非常有限，也就是说，机器人当前只能胜任简单机械的流水线操作。
　　曾有富士康的一位台籍中层称，机器人只能用于生产线上的前端工作，而富士康的核心是后端的组装，机器人实际上能替代的工序不到50%。
　　其次是，机器人操作欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高，曾有富士康上的管理层表示，iPhone上组装的螺丝，机器人很难保持这么高的精度，只要没对准，iPhone和机器人都将报废。这反而带来了更大的维护成本。
　　另外是旧的机器人很容易由于新的生产线的优化而被淘汰。一方面，消费电子产品生命周期已经大大缩短，对精密度的要求也日渐提高，生产完一个产品后，原生产线上的机械臂和机器人需要重新调试，而由机器人主导的生产线也无法应对更新的技术与产业创新需求的冲击。
　　因为配备在生产线上的机器人其对应的生产流程是一个萝卜一个坑，而硬件公司对于硬件创新的要求是变动的，甚至可能因为新的产品与标准出来而使得旧有机器人报废。
　　对于“苛刻”的苹果而言
　　机器人可能无法满足其需求
　　我们知道，苹果目前正在通过不断扩充供应商名单，压低价格，确保产品利润，比如2017 年款 iPhone新增了两家供应伙伴：颀邦科技和旺矽科技。
　　这两家公司将与台积电一起合作为iPhone8 打造零部件。另外是，此前也有消息指出，纬创可能是作为第三家制造商，与富士康和硕联合一起代工生产苹果iPhone 7。
　　这些动作对富士康并不利。因为富士康目前过于依赖苹果，另外，迫于创新压力，苹果未来会对配件厂商的规格、质量提出更高的标准与要求，这可能导致其组装生产线也需要跟着升级。
　　但富士康通过大量机器人，或者说只是简单的机械臂驱动的相关的生产线，可能无法适应未来苹果更高的质量要求。
　　因为通过引进大量机器人来代替流水线工人，这意味着富士康需要长时间保留与沿袭着原有的机器人生产设备对应的生产线，但苹果对质量与品质的要求是不断变化与提升的。
　　这需要生产流程与产品标准跟着变，原有的机器人生产线可能就因跟不上标准而丧失了更大的灵活性与创新能力，这可能导致苹果会将更高标准的产品零部件生产流向其他代工厂商。
　　事实上，对于一家紧跟当前智能手机龙头订单的代工厂而言，员工比当前智能化程度不高的机器人具备更大的灵活性，一旦在苹果对新的零部件要求有变动的情况下，可以迅速配备不同的员工调整生产线，跟进需求变化。
　　但机器人生产线欠缺灵活性与优化空间，若因为品控问题导致质量问题出现，往往会导致更大的损失。我们看到，去年iPhone6s由于分别采用三星与台积电代工厂制造的A9芯片，在效能、电力续航表现有差异引发了“芯片门”，为了避免“芯片门”重演，iPhone7采用的A10处理器转而由台积电独家代工。
　　iPhone 原材料及零件供应链来自于31个国家，其中中国的供应商达到349家，而美国仅有60家供应商。此前美总统候选人提出苹果迁回美国，苹果却大力反对的原因就在这里：
　　中国的供应商几乎主导了苹果绝大多数的元器件的生产，而美国本土已经没有太多熟练的产业工人，有数据显示在美国找到并雇用监督iPhone生产的8700名合格的工业技师，所需时间将会长达9个月。但在中国，只需15天。缺乏熟练技工与产业工人才是苹果工厂根本无法迁移本土的重要原因。
　　可以知道，熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势，只有他们才能应对紧急需求的改变与提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone，那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢？富士康的价值又在哪里？这值得富士康好好反思。
　　制造产业机械化是趋势
　　但企业的核心是人
　　当然富士康要提升代工厂的人工效率与制造产业的机械化也是趋势，但这适合在部分低价值、简单的流水线上小范围试行并优化，而不适用大规模推广，这可能会让富士康面临着产业成本与不可控的品控危机。
　　富士康需要解决的是低附加值的产业发展模式，对于任何企业，它的关键与核心竞争力，终究是人。
　　我们知道，电子材料加工工艺、沉积和镀膜技术、复杂测试和组装能力，这些能力是需要人力来推动优化提升，去不断测试优化推动生产流程的优化，这也是主导制造业话语权的关键能力，这也是带动高附加值电子产品制造业的发展，推动软硬件融合创新的关键。
　　而从内部流动性来讲，设计师、工程师及车间生产员与熟练产业工人只有近距离的业务交叉，才可增强彼此的融合与了解，优化流程与产品品控问题，带来创造力。
　　但如果车间员工与熟练产业工人这一环节的消失，让一堆机器替代，其中创造力与创新力也可能因此停滞。机器换人计划若大量实施，会导致大量熟练技工流失，对于富士康来说，也会失去重要的竞争力。
　　富士康一直想从单一的代工企业向品牌性科技企业转型，但由于本身的制造业基因，很少参与上游的研发，企业也是军事化的管理模式，导致整体的创造力匮乏，这与其管理体制与工厂思维模式的困局分不开。
　　虽然富士康想一心想进行品牌转型与升级，但转型的核心问题不是将机器换人，而是要推动管理体制与经营模式变革以及提升企业员工整体素质与创新能力，另外，让工人下岗，用机器代替人力一个显性影响是导致当地就业市场不稳定以及影响其与当地政府的关系。
　　除此之外，大批社会人员失业的后果也摆在了眼前
　　笔者曾经谈到印度智能手机市场指出，对于印度这个人口众多的贫穷国度而言，就业始终是印度政府的头等大事。
　　印度政府欢迎外商投资建厂，因为制造业能很大程度上解决就业问题，但印度不欢迎只开设零售店或者只通过电商渠道销售产品而不支持印度制造业的厂商，因为印度政府对待外企的出发点无不寄望外企来印度能带动本土就业与制造业的繁荣。
　　因此，此前为了狙击海外智能手机厂商，印度策略性调涨智能手机等电子产品的进口税，对海外厂商进行挤压与打击，没有在印度建工厂解决当地就业的厂商也无法在印度本土开办零售店，这与印度政府看重制造业解决就业的态度关系极大。
　　在这个问题上，中国作为人口大国，面临的国情与印度事实上并无二致，如果富士康在中国建厂生产但通过大量机器人取代人力，可能也将面临当地政府基于就业问题上的政策阻力。这并不利于富士康未来市场的开拓以及扎根本土所需要创造的稳定的市场环境与政企关系。
　　带动当地发展与就业，一荣俱荣，是企业投资建厂的基本思路，若是急于节约成本求利润，而不放眼长远关注社会责任与企业形象，也将不利于营造富士康永续经营与立足本土所需要的外部环境。
　　在劳动力短缺和工人成本上涨等压力下，富士康寄希望通过机器人来弥补用工空缺并逐渐摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖，实现全球交货的代工版图。
　　但在富士康内部，机器人计划也会造成现有员工对于饭碗不保随时面临失业的焦虑之中，这并不利于员工内部对于富士康本身的认可，也可能导致大量内部矛盾产生以及员工的忠诚度降低，不利于内部稳定，富士康如果大量裁员可能还会引发劳工组织的关注而引发新的社会问题。
　　对于富士康这类制造企业而言，其利润严重受到上游苹果等厂商的掣肘，苹果目前由于创新乏力，市场饱和，订单需求量正在持续走低并在逐步扩大供应商名单，通过压价来弱化富士康等供应商的影响力，供应链策略的调整也存在诸多变数，富士康未来将面临着不可控的生存危机，机器人部署的越多，可能导致沉没成本越大。
　　因此，思考如何切入到产业链的上游，提升产业议价权，转型升级与改变产业发展模式才是富士康未来的大命题。综上所述，笔者以为，富士康机器换人计划实际上是得不偿失的。
　　机器换6万员工 依然不是智能制造
　　国庆期间，一则新闻给假日平添了一丝紧张气氛：全球最大代工厂富士康“机器换人”计划加速，每年有上万机器人投入使用，其江苏昆山工厂已裁减6万员工。
　　虽有很多人表示了“失业”的隐忧，但也无法阻挡人们对美好未来的期待。朋友圈有不少人评论说，未来已至，这就是智能制造的时代。
　　我认为，机器换人确实是制造业的一大趋势，但却不是未来制造业的最大特点。从十八世纪工业革命肇始，讲的故事就是机器如何换人，昨天的灯火通明、三班倒，今天的黑灯工厂，只不过“换”的规模不同而已。
　　我们已经越来越清晰地认识到，大数据的时代本质上是一个智能时代，因此，我们习惯于把未来的制造称为“智能制造”。
　　但我认为，仅仅把“机器换人”等同于“智能制造”，是一个正在流行的大众误解。机器换人只解决了效率与成本的问题，所沿袭的仍是大规模工业生产的传统思路，只是实现了自动制造，而非智能制造。
　　真正的未来制造，或者说智能制造，一定是可以满足人类个性化需求的制造。
　　例如富士康，不管其生产流水线有多先进，取代了多少人工，其制造的iPhone仍是万人同款，这就代表不了未来的制造。
　　第一次工业革命至今已逾200年，商品种类、使用功能极大丰富，要什么有什么，看起来，文明成果斐然。但是，人类的需求被真正满足过吗?
　　其实不仅没有，某种程度上说还后退了!
　　手工作坊，量身定做，环肥燕瘦，慢工出细活，总有一款适合你，可是工业化时代，就那么几个尺码，就那么几套版型，大家都在迁就。
　　商场买的衣服要么领口窄一节、要么袖子长一寸，胖子买件宽松衣服、长脚买双大鞋都是奢望，多少人只能“将就”?
　　工厂取代手工作坊，带来了极丰富的工业产品，但却粗暴地抹平了人与人的差异，传统制造业无暇顾及个性化的长尾需求。
　　这是传统制造业的“原罪”。
　　机器换人可以提升效率，但无法改变这种固有的结构。如果说这就是智能制造，也未免太过低级。所以我认为，富士康的机器换人，依然只能归入传统制造业的范畴。
　　要满足个性化的需求，就必须有个性化的数据。因人而异的个性化数据采集、分析，无论高矮胖瘦、四肢长短，都可以照顾到，充分体现了对每一个人的尊重。
　　例如鞋，世人脚形千千万万，合不合脚当然自己知道，如何才能让制鞋商也知道呢?
　　占有充沛的人体数据，是缝制合体衣服的前提。手工作坊的方法是拿张纸临摹下脚型，而传统制造业的应对办法是采集尽可能多的数据，然后根据数据制作一系列版型，将之标准化。为了收集数据，江苏无锡一家衬衫生产企业曾在当地菜市场门口立起招牌，雇佣大学生用身高体重测量仪免费为路人测量身体。
　　这种原始、人工的数据采集方式正被新的技术颠覆。
　　日本DreamGP公司研发了3D脚型自动测量仪“CUTE”，用户从开口部分伸脚进CUTE，在内部，激光器能15秒内测量一只脚的3万个数据点，包括脚长、脚宽、甚至拇指外翻角度等数据。据此，“内底专用切削机”15分钟就能加工一只合脚的内底，而以前用石膏模具制作内底，最短也要1周。
　　除了双脚，还有Bra。据说全世界八成女性穿着不合身的Bra。目前欧美已经出现了多家融合数据收集和3D打印技术的企业，尝试为女性提供“真正”贴身的内衣。
　　数据收集技术的普及，数据分析能力的提升让传统工业站上了一个更广阔、更精细、更个性化的空间。
　　今年上半年，杭州的先临公司研发了一款能快速采集人体数据的3D扫描仪。这款扫描仪由安装于暗棚的8台照相机组成。扫描时，身着特制紧身衣的个人站在棚内，“咔嚓”1秒钟，人体各项数据就被采集了。
　　半分钟后，电脑就能解析出20多个数据并上传至平台。该公司正在和一家西服生产商协商合作，准备在全国各大城市投入5000辆移动扫描卡车，在人流密集的街头为客户采集数据，然后推出个性化的订制西服。
　　正如人人都有自己的基因，人人都有自己的数据。数据也是细微差别的放大镜。数据越精细，越能凸显人与人的细微差别。
　　2014年，奥巴马成为第一位接受3D扫描和打印的总统，为了收集到准确的数据，有50组LED对他打光，保证头部及上身正面有足够光照，14相机对他拍照。工作人员手持3D扫描仪，对他上身到头部的各个角度进行扫描。根据这些数据制作的奥巴马上身像栩栩如生，如今存放在美国国家肖像馆。
　　真正能代言“未来”的是个性化制造
　　这其实是传统手工作坊的量身定做和现代化生产的一种结合，因为有了自动化生产和数据的联姻，这种在200多年来长期存在的、效率和个性难以兼顾的矛盾第一次有了解决的可能。
　　所以，不是换上机器人，就能迎来智能时代。只要我们的制造业还视众人为一人，它就还是传统的制造业，未来的制造将更尊重人的差异性。个性化制造，才是真正的“未来制造”。相比于机器换人在大工业生产时代的最后绝唱，这才是真正意义上的突破。
　　人有千万面，需求千万种。可以想象，人类对个性化产品的需求，犹如隐藏在海底的冰山，非常巨大，只不过受制于上百年传统制造的局限，它一直被静静地压抑在海面之下。随着个性化数据采集的出现，个性化消费的需求将会大规模爆发。
　　不仅是工业制成品，这些个性化的数据，还将带来个性化的服务，例如健康服务。
　　例如，在中国的火车站候车厅，我常看到量身高、称体重的投币测量仪，它们有时还幽默地建议用户“嗨，你该减肥了”。这些测量仪蛮受欢迎，说明人们有了解自己的迫切需求。但是，这些测量仪的数据精度、粒度远远不够，价值并不大。
　　最近，澳大利亚的3D扫描仪mPod，开始进入美国的健身房和商场。用户只需进入这个看起来像照相亭或更衣室的设备，脱下外套，便可通过红外传感器扫描全身，整个过程仅需7秒就可以获取20万个数据点。
　　通过这些数据，人们不仅知道身高、体重，还能计算出脂肪成分、臀部腰部比例等细节数据，高端付费用户能从APP里看到一个更详细的身体分析报告，报告中为用户提供不同的健身、饮食建议。
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