一体化管理体系贯标100问
1. 东风（十堰）车身部件有限责任公司一体化管理体系方针是什么？(全员掌握) 科学管理，优质高效，创名求精，顾客至上；遵守法规，控制污染，清洁生产，绿色环保；以人为本，安全文明，保障健康，持续改进。 2. 东风（十堰）车身部件有限责任公司质量环境安全目标有哪些？(全员掌握) 1）纳入不良品率≤542）杜绝重大质量事故;3）巩固安全质量标准化一级企业创建成果；4）员工满意度（%）≥85%;5）顾客满意度≥96分;6）杜绝各类重大安全生产与环境污染事故；7）轻伤发生率为零、职业病=0；8）重大危险源与重大环境因素控制率达100%；9)节能减排：COD排放量下降1.5%，万元增加值能耗下降6%；10)质量安全环境管理体系通过第三方监督审核。 3.你了解公司一体化管理手册14处变化的具体内容吗？(了解) 1）标准号由ISO/TS更改为ISO/TS；ISO更改为ISO。 2）手册编号统一规定为：DFCPQEOMS -2009，版本号：A/1（即A版本，第1次修订）。 3）手册第4章节对工序外包过程控制类型和程序做出了规定。修订为：本公司工序外包过程包括：阴极电泳、喷粉、电镀、面漆，金属材料配送。阴极电泳、喷粉、电镀、面漆等表面处理质量控制，供应商控制耐盐雾试验等性能指标，外包工序厂家每年度向质量部提交试验报告，公司质量部控制表面处理厚度等物理指标；金属材料配送厂家控制金属材料的钢厂、炉批号、提供材质报告等原钢厂信息，公司质量部控制材料型号、规格尺寸等指标。外包工序其他管理要求参照本手册7章节“产品实现和运行控制”2.7条款要求一致。手册第4章节总要求，将“识别质量管理体系过程?”修订为“确定质量管理体系过程?”。5）手册第5章节管理者代表应由总经理在本公司的管理层中指定一名为管理者代表。6）手册第6章节基础设施部分明确了计算机信息系统由技术开发部按照公司“计算机管理办法（软硬件）”规定管控。 7）手册第7章节明确了本公司只涉及制造过程的设计和开发，在制造过程开发中着重关注于事前防错，而不是事后找出错误/探测。8）手册第7章节明确了设计和开发评审、验证和确认具有不同的目的。根据具体情况，可以单独或任意组合的方式进行并记录。9）手册第7章节设计和开发输出澄清了所有设计和开发输出必须适合于对照设计和开发的输入进行验证，并应在放行前得到批准。（比原描述更清楚）10）手册第7章节顾客财产部分，增加了顾客个人信息也属于顾客财产的描述。 11）手册第7章节将“监视和测量装置”统一更改为“监视和测量设备”。12）手册第8章节顾客满意度测量增加了内容，“监视和测量顾客满意度可以从以下几个方面获得信息：顾客满意度调查、来自顾客的关于交付产品质量方面数据、用户意见调查、流失业务分析、顾客赞扬、索赔和经销商报告等信息，还要包括对产品实现过程业绩的持续评价进行监视；业绩的指标应基于客观数据，包括但不局限于：ppm、顾客生产中断/退货、交付及时率、关于质量或交付问题的顾客通知等?”（比原描述更清晰）13）手册第8章节纠正措施，将评审措施的有效性变更为评审纠正措施的有效性 14）手册第8章节预防措施，将评审措施的有效性变更为评审预防措施的有效性。 4.何谓一体化管理体系？(掌握)
--一体化管理体系是指：ISO/TS《质量管理体系
汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO的特定要求》、ISO1《环境管理体系
规范及使用指南》、OHAS1《职业健康安全管理体系
规范》三大管理体系的通称。也是三合一整合型管理体系。 5.公司一体化管理体系管理者代表是谁？(掌握)
--公司质量管理体系管理者代表由张波担任，安全环境管理体系管理者代表由王和安担任。 --公司一体化管理体系顾客代表由谁担任？按照国际惯例，顾客代表由质量部长担任。(掌握) 6．建立一体化管理体系有哪些好处？(了解) 1）改进了产品和过程质量。2）融进了全球汽车行业的教训和好的经验。3）为全球采购提供附加可信度。4）为组织/分包商供应链的开发和一致性提供一套全球的质量体系方法。5）减少变差，浪费，提高效率。6）减少第二方审核。7）减少多次第三方认证的需求。8）为全球质量体系要求提供一种共同语言。9）为公司提高质量、环境、安全管理提供了一个科学、有效的管理手段。10）树立良好的品牌形象。 7.我公司贯彻OHSAS1标准过程中识别了哪些重大OHS危险源？(掌握) 1）噪声排放损害听力，影响居民休息；2）机械动作造成人体伤害；工件飞出造成伤害；违章作业造成伤害；设备老化防护不当造成伤害；3）过热、过压、阀损坏引起的火灾爆炸，造成人身伤害、财产损失；4）物体高空坠落，打击伤害；撞击机床财产损失；撞击工件伤人及财产损失；5）车辆故障或违章驾驶引起的人身伤害及财产损失；6）维护、储存不当引起的泄漏、爆炸、中毒引发事故造成人身伤害和财产损失；7）物体坠落打击伤害，人员高空坠落伤害；8）电气设备及设施故障或违章作业引起触电、电击、电烧伤；9）堆放不当、翻塌，造成人身伤害和财产损失；10）机械未断电、未警示、机械误动作、电击造成的人体伤害；狭小空间缺氧窒息；11）机床突然启动造成人身伤害。 8.产品不合格的原因主要从以下几方面分析：(掌握) 1）人员素质方面：未培训；质量意识差；2）机器方面：用于产品生产、贮存或运输的材料、工装、设备或设施存在故障、误操作或不合格；3）文件方面：文件规定不当或未书面文件；计划安排不当；过程控制不当等；4）材料方面：材质存在问题；未材料；资源不不足等；5）环境方面：工作环境不适宜；温度、湿度、光照度不符合等；6）检验方面：误操作；未规定；规定不适宜等。 9.PDCA循环工作法包括哪四个阶段、八个步骤？(理解) P―计划阶段：以提高质量，降低消耗为目标，通过分析诊断，制订改进目标，确定达到这些目标的具体措施和方法。包括四个步骤：第一步：分析现状，找出存在的主要质量问题，尽可能用数据加以说明。使用的方法，可用排列图、直方图、控制图、调查表等。第二步：分析产生主要质量问题的各种影响因素。要逐个问题、逐个影响因素详加分析。使用方法，可用因果分析图。第三步：找出各种影响因素中的主要因素。可用排列图和散布图。第四步：针对影响质量的主要因素，制订措施，提出改进计划、并预计其效果。常采用对策表形式。 D―实施阶段：按照已制订的计划内容，执行实施。 第五步：按既定计划执行实施。 C―检查阶段：对照计划要求检查、验证执行的效果，及时发现计划执行中的问题。 第六步：检查、验证措施执行结果是否达到预期效果。使用的方法，可用排列图、直方图、控制图等。 A--总结阶段：把成功的经验加以肯定，订成标准、规程、制度，巩固成绩；对存在问题，提出进一步改进意见，纳入下一个PDCA循环。 第七步：对检查结果进行总结，把成功经验和失败教训纳入有关标准、制度和规定之中，巩固已取得的成绩。 第八步：提出这一循环尚未解决的问题，转入下一次PDCA循环。 10.何谓“三自一控”？(掌握) “三自一控”是指操作者的“自检、自分、自作标记，控制自检正确率”。其中“三自”是手段，“一控”是目的。我公司现阶段开展的质量自控就是指“三自一控”。自检：操作者按照图样、标准、工艺或作业指导书等文件中所规定的项目、频次的要求，对自已加工的工件进行检测。如有记录的规定，还必须做好记录。自分：操作者将自已加工的工件通过判断合格与不合格后，必须使之分别堆放。其目的在于严格将不合格品进行隔离，以保证不合格品不流入下道工序。自作标记：操作者将自已加工的合格品打上标记。这个标记是加工者的代号，表示该工件是由本人加工出来的，质量由本人负责。其目的是一旦发生某种质量事故具有可追溯性。控制自检正确率：操作者控制自已检测的工作正确率，用以对“三自一控”活动的控制。其目的是达到操作者自已控制加工件的质量。 11.何谓“三按”？--按产品图纸、工艺规程、技术标准和合同要求进行生产。(掌握) 12.何谓“五不准”？--不合格的原材料不投产，不合格的毛坯不加工，不合格的零部件不转下道工序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。(掌握) 13.质量管理的八项原则是什么？1)以顾客为关注焦点； 2)领导作用； 3)全员参与； 4)过程方法；5)管理的系统方法；6)持续改进； 7)基于事实的决策方法； 8)与供方互利的关系。(掌握) 14．工序赔偿包括哪些内容？(理解) --工序赔偿主要指对质量自控而言，要求在作业过程中对毛刺、缺边、少孔、变形、孔错位、开裂、皱纹、少工序、开焊、漏焊、漏装、错装、色差、划伤等目视可以鉴别的外观不良进行质量自我管控，若没有控制到位，造成不良品流到下道工序，则执行工序赔偿。即： 分厂内部赔偿标准：若本工序操作者对外观不良没有采取100%目视进行质量自控，流入下道工序，下道工序操作者通过100%目视或与首件比较自检出上道工序制造的上述不良品，则按5元/件标准奖励下道工序操作者，同时，按照10元/件标准考核上道工序操作者。 若下道工序操作者经过100%目视、自检，没有发现上道工序制造的不良品，并“过手”加工转序流出到下道工序，则由该操作者按10元/件标准赔偿，不予追究上道工序的责任。 --分厂间赔偿原则及标准：不良品流出分厂，被其他分厂操作工通过100%目视自检挑选出来，则按5元/件标准奖励，同时，由上道工序按10元/件标准赔偿。 --流出公司的不良品赔偿原则及标准：若客户没有报怨，则由制造单位/操作者按照10元/件赔偿。若客户有报怨或索赔/考核，则由制造单位/操作者按照20元/件赔偿，并承担考核、索赔费用的30%。 15.质量成本有几部分构成？--为提高产品质量，开展质量活动所支付的所有费用。质量成本由预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本构成。(了解) 16.内部故障成本是指哪些方面？--指在公司内部由于制造过程所产生的各种质量缺陷所造成的损失。包括产品损失、返修费、返工费、停工损失费、处理不合格等费用。(了解) 17.外部故障成本是指哪些方面？--指产品出公司销售后，由于产品达不到规定的质量要求而支付的费用。主要包括：退货损失、客户维修费、诉讼费、折价损失等费用。 18.质量自控口诀还记得吗？(掌握)---设备工装要检查，符合要求才能用。认真检查半成品，状态合格再生产。认真阅读指导书，掌握重点记心里。了解设备和产品，心中有数才不虚。首件生产要确认，中检末检要认真。生产过程勤观察，发现问题即隔离。轻拿轻放摆整齐，防止零件有磕碰。对待本序不良品，不接不干不传递。产品标识要认真，做好标识防混淆。积极参与分析会，不断学习强自己。 19.防错：产品和制造过程设计和开发以防止制造不合格产品。(掌握) 20.公司倡导的质量荣辱观是什么？(理解)--以祟尚质量为荣，以漠视质量为耻；以主动预防为荣，以被动应付为耻；以遵守工艺为荣，以有章不循为耻；以技能提升为荣，以安于现状为耻；以严格把关为荣，以弄虚作假为耻；以持续改善为荣，以不思进取为耻；以服务现场为荣，以忽视现场为耻；以顾客满意为荣，以顾客报怨为耻！ 21.第四版PFMEA是通过哪些方式实现的？（管理技术人员掌握）--识别并评估过程功能和要求；识别并评估产品和过程的潜在失效模式，以及它们对过程和顾客的影响；识别制造或装配过程的潜在原因；识别过程变理，注重降低发生频度的过程控制，或增加失效条件的探测度；为预防/纠正措施的和控制建立一套优先顺序级系统。 22.预知性维护：基于过程数据，通过预知可能的失效模式而避免维护问题的活动。理解为：属于提高、突破的范畴，指主动采取新材料、新工艺、新技术、新装备/部件减少维护或者避免维护的活动。(掌握) 23.预防性维护：为消除设备失效和非计划的生产中断而策划的活动，是制造过程设计的输出。理解为：属于维持、保持原有水平的范畴，指按照检修保养计划采取维护性活动，也是指在发生故障前采取诸如更换易损配件、加油、恢复精度等活动。预知性维护和预防性维护均是指在设备、工装发生故障前采取的活动，而非是排除故障本身。(掌握) 超额运费：由于产生额外交付而导致的额外的成本或费用（这可能会因方法、数量、非计划或延迟交付而导致）。(了解) 24.何时进行PFMEA分析？（管理技术人员掌握） PFMEA是一个动态文件，它应当：在可行性论证阶段或之前启动；在生产设备、工装之前启动；考虑从单个零部件到总成的所有制造操作；包括工厂内所有可能影响制造和装配操作的过程，例如：发运，接收，材料运输，存储等。 25.第四版FMEA与第三版FMEA在决定预防措施的优先级别方面有哪些变化？（管理技术人员掌握）―第四版FMEA不推荐采用RPN值的大小作为采取预防措施的判定标准。它建议先考虑严重度S，再考虑频度O，或考虑S×O。最后，考虑降低探测度D。 26.特殊特性：可能影响安全性或法规的符合性、产品的配合、功能，或产品后续生产过程的产品特性或制造过程参数。(管理技术人员掌握) 27.安全：免除了不可接受的损害风险的状态。（安全是不发生不可接受的风险的一种状态。当风险的程度是合理的，在经济、身体、心理上是可承受的，即可认为处在安全状态。当风险达到不可接受的程度时，则形成不安全状态）。 28.不可接受的损害风险：超出了法律法规的要求；超出了方针、目标和企业规定的其他要求；超出了人们普遍接受程度要求等。 29.职业健康安全：影响工作场所内员工、临时工作人员、合同方人员、访问者和其他人员健康和安全的条件和因素。 30.事故：造成死亡、疾病、伤害、损坏或其他损失的意外情况。 31.事件：导致或可能导致事故的情况。 32.风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。 33.可容许风险：根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。 34.危险：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。 35.危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。 36.风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。 37.持续改进：为改进一体化管理体系总体绩效，根据质量环境安全方针，组织强化一体化管理体系的过程。 38.相关方：与组织的职业健康安全绩效有关的或受其职业健康安全绩效影响的个人或团体。 39.职业健康安全管理体系：总的管理体系的一个部分，便于组织对与其业务相关的职业健康安全风险的管理。它包括为制定、实施、实现、评审和保持职业健康安全方针所需要的组织结构、策划活动、职责、惯例、程序、过程和资源。 40.不符合：任何与工作标准、惯例、程序、法规、管理体系绩效等的偏离，其结果能够直接或间接导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况的组合。 41.ISO说的过程方法包含什么意思？为使组织有效运作，必须识别和管理众多相互关联的活动。通常使用资源和管理，将输入转化为输出的活动可视为过程。通常，一个过程的输出直接形成下一个过程的输入。组织内诸过程的系统的应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理，可称之为“过程方法”。 42.谁有权停止生产？为了纠正质量问题，公司授权检查员有权下达停止生产的权力；停止生产后，相关部门采取措施，当达到产品要求时，由检查员下达恢复生产的指令。(全员掌握) 43.顾客代表的职责主要有哪些？1）参与生产件放行；2）工程放行；3）选择特殊特性、产品设计和开发；4）-识别顾客需求并与顾客沟通。(管理技术人员掌握) 44.何为3的3次方工程？三全：全面、全过程、全员；三不：不接收不良、不制造不良、不放行不良；三步曲：质量计划、质量控制、质量改进；3的3次方工程的核心就是“三不”，也就是全数质量保证，零缺陷的理念。 45.何为“三毛”专项治理活动？指对“毛坯、毛刺、拉毛”冲压件外观质量问题进行专项治理活动。 46.何为“三焊”专项治理活动？指对“焊点、焊缝、焊渣”焊接质量问题进行专项治理活动。 47.何为“三具”专项治理活动？指是对“三毛”、“三焊”专项治理活动的延伸，对“模具、夹具、辅具”存在的问题进行专项治理活动。 48.何为“检验状态目视化”？是指对首检、中检、末件、自检的零件采用记号笔打上标记。(全员掌握) 49.操作工自检具体要求？(操作工掌握) 操作工依据作业指导书规定的项目逐项进行首检（2件）、中检（3件/小时）、末检（3件），并将自检结果写在零件上，内容包括：①零件号、工序号，如53N-01551，共3序，第2序；②自检项目及自检结果，如∮5、∮6孔，实测为∮5.02、∮5.98；③操作工卡号，如0449；④自检顺序号，如 ：首1、首2、中1、中2、中3、末1、末2、末3等；⑤发现异常，或不合格，则立即停机，向班长、检查员报告； ⑥并将自检的零件放在自控台上，作为评价是否自控的依据；⑦装箱时，将自检零件分别整齐地摆放在工位器具的最上层，可以起到追溯、区分左右件的作用；⑧本批生产任务完成，由操作工将末3（拉延、压弯件）放入拉延、压弯模腔内，作为下批生产的首件；⑨填写零件卡片，并将操作工卡号填写在零件卡片操作工栏目，作为质量责任追究的依据。 50.班长/质量员互检具体要求和作法？ ①频次：2次/天（上午、下午各一次）；②依据：作业指导书规定的项目及1的规定；③记录：将确认时间、班长的卡号记在零件上；④将每天互检发现的质量问题在班前会上通报；⑤每月质量分析报告中统计、分析自检、互检发现的不良品率和存在的问题。 51.检查员专检确认要求有哪些？(检查员掌握) 检查员依据检验指导书规定的项目进行首检（3件）、中检（3件/小时）、末检（3件），并将专检结果写在零件和检查员“三检制“记录本上，内容包括：①零件号、工序号；②检验项目及检验结果；③判定；④检验员姓名或盖检查员印章；⑤检验顺序号，如首1、首2、首3、中1、末2等；⑥并将检验的零件放在自控台上，作为评价其工作量的依据；⑦若该工序配置有检具，则将末件（末2，合格品）放置在检具上，作为下批首检的依据；并将异常情况或需要关注的特性用记号笔标注；⑧督促操作工、班长按照4.1.1、4.1.2执行。 52. 游标卡尺的主尺刻度的最小读数值为1mm，游标的最小读数值为0.02mm。 53. 国家安全生产方针是“安全第一，预防为主，综合治理”。(全员掌握) 54. 工伤保险费由用人单位按时缴纳，职工个人不缴纳。 55. 从业人员有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评、检举、控告，有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。 56. 公司危险预知训练（KYT）工作的目的是为提高员工的危险感知程度和安全防护意识与自我防护能力，有效地预防和控制、降低不安全行为导致的伤亡事故，促进公司环境/职业健康安全管理工作持续改进、全面提高。 57. 公司危险预知训练（KYT）工作介绍：为提高员工的危险感知程度和安全防护意识与自我防护能力，有效地预防和控制、降低不安全行为导致的伤亡事故，促进公司环境/职业健康安全管理工作持续改进、全面提高，公司今年在生产及辅助生产单位开展危险预知训练（以下简称KYT）工作。并设定以下4个目标：（1）100%的班组KYT活动制度化；（2）促进公司和各单位年度安全挑战目标的实现；（3）促进岗位作业标准化、防护用品配戴的规范化；（4）创建4个公司级安全健康示范班组，1个东风实业公司级安全健康示范班组。 58. KYT诊断标准共分9个方面，分别是：（1）、员工危险预知训练（KYT）的实施；（2）、管理者定期安全巡视的实施；（3）、标准化作业的实施；（4）、设备保全KY活动的实施；（5）、作业前手指口述活动的实施；（6）、“吓一跳、冒冷汗”记录的实施；（7）、班前安全会的实施；（8）、事故信息快递与共享的实施；（9）、标准化班组管理的实施。 59. 质量记录的作用？是证实质量管理体系运行的有效性，二是可供质量追溯和分析之用。 60. 对出现的不合格一般采取的控制方法：及时标识、记录、评价、隔离和处置。(全员掌握) 61. 质量检验的职能包括质量检查职能、预防职能和质量信息报告职能。 62. 报废用红漆打上标识；返工（修）用黄漆打上标识（或挂黄色标识）。(全员掌握) 63. 设备使用的三好：管好、用好、修好设备；四会：会操作、会检查、会保养、会排除故障；五项纪律：凭操作证使用设备，遵守安全操作规程；经常保持设备清洁，并按规定加油；遵守交接班制度；管好工具、辅具，不得丢失；发现故障立即停车，自己不能处理的应及时通知有关部门检查。 64. 焊工在焊接时应注意哪些事项？1）防止飞溅金属造成灼伤和火灾；（2）防止电弧光辐射对人体的危害；（3）防止某些有害气体中毒；（4）在焊接压力容器时，要防止焊接发生爆炸；（5）高空作业时，要带安全带和安全帽；（6）注意避免触电事故。 65. 职业病：是指企业、事业单位和个体经济组织的劳动者在职业活动中，因接触粉尘、放射性物质和其他有毒有害物质等因素而引起的疾病。 66. 首件检验：是防止产品成批报废的有效措施。首件，是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换工装，调整机床等改变工艺条件后的头一个工件。首件检验必须结合“三检制”，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行互检确认，检验员进行专检。(操作工掌握) 67. 末件检验：是指以依靠模具、夹具、工装保证产品质量的加工场合，当批量加工完成后，对最后一件或几件进行全面检验验证的活动。末件检验仍应由操作者和检验员共同进行，检验合格后应保留相应记录。若检查发现产品有缺陷，可在下批投产前把模具、夹具、工装调整或修理好，以免在下批投产后被发现而影响生产和质量。(操作工掌握) 68. 不合格：不满足规定的要求。(全员掌握) 69. 不合格品：不满足规定要求的产品。 70. 故障：产品不能在预定的性能范围工作。 71. 失效：产品丧失规定的功能。 72. 合格：满足规定的要求。 73. 合格品：满足全部规定要求的产品。 74.纠正措施：指为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。(掌握) 75. 预防措施：为了防止潜在的不合格缺陷或其他不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。(掌握) 76. 缺陷：没有满足某个预期的使用要求或合理的期望，包括与安全性有关的要求。 77. 检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。 78. 自检：操作者依据规定的规则对该工作进行的检验。(操作工掌握) 79. 验证：通过检查和提供客观证据表明规定要求已经满足的认可。 80. 质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。 81. 质量改进：为向本组织及其顾客提供更多的效益，在整个组织内所采取的旨在提高活动和过程的效益和效率的各种措施。 82. 记录：为已完成的活动或达到的结果提供客观证据的文件。 83. 质量成本：为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。 84. 质量审核：确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的有系统的、独立的检查。 85. 返修：对不合格产品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求。(掌握) 86. 返工：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。(掌握) 87. 我公司对不合格品评审(按产品价值)的权限规定是怎样的？检验员处置权限：不合格价值处于500元以内；技术人员处置权限：不合格品价值处于500∽5000元之间；主管副总经理处置权限：不合格品价值处于元之间；总经理处理权限：不合格品价值达到10000元以上。(全员掌握) 88. 可疑产品：指检验或试验、测试状况无法确定的物料或产品。 89. 降级：由于不合格产品不同于原有的要求而对其等级的改变。 90. 报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。 91. 拆分：为降低成本，对不可返（工）修产品的可利用部件进行拆分利用。 92. 控制计划：对控制产品所要求的体系和过程的文件化的描述。(管理技术人员掌握) 93. 何谓“四不放过”？即对质量、环境、安全事故要做到找不出事故原因不放过；没有提出预防和改进措施不放过；当事人没有得到教育和吸取教训不放过，责任者没有受到追究不放过。(全员掌握) 94. “三违”是指：违反劳动纪律、违反操作规程、违章指挥。(全员掌握) 95.环境因素：一个组织的活动、产品或服务中能与环境发生相互作用的要素。 96.从业人员在安全生产方面有哪些义务？---1）在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理；2）正确佩带和使用劳动防护用品；3）应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能；4）要增强事故预防和应急处理能力；5）发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告。 97.什么是危险源？---危险源是指系统中具有潜在能量和物质释放危险的，在一定触发因素作用下可能转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。这里所指的触发因素是危险源转化为事故的外因，它包括压力、温度、安全措施、环境、工艺等等。 98.危险源调查内容主要有哪几个方面？---（1）生产工艺设备及材料情况，包括：工艺布置、设备名称、容积、温度、设备性能、本质化安全程度及工艺设备的固有缺陷，使用材料的种类、性质、危害、使用能量类型及强度等。 （2）作业环境情况，包括：安全通道、生产系统的结构、布局及作业空间布置等。（3）操作情况：包括：操作过程中的危险及工人接触危险的频次等。（4）事故情况，包括：过去事故情况及危险状况、事故处理应急方法及故障处理措施等。（5）安全防护情况，包括：危险场所有无安全防护装置、安全标志的使用及有无安全措施等。 99.安全生产中常提到的“四不伤害”是指什么？---“四不伤害”是指在生产劳动过程中不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，保护他人不被伤害。(全员掌握) 100.机械伤害的主要原因有哪些？(全员掌握)---（1）夹具、刀具不坚固、不牢靠，导致物体飞出；（2）设备有缺陷，防护罩、防护挡板等缺损或被任意拆除；（3）操作现场杂乱，道路不通畅；（4）金属切削飞溅；（5）违章操作等。 101.属于人的不安全行为主要有哪些？---（1）操作错误，忽视安全，忽视警告；（2）造成安全装置失效；（3）使用不安全设备；（4）代替工具操作；（5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；（6）冒险进入危险场所；（7）攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；（8）在起吊物下作业、停留；（9）机器运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；（10）有分散注意力行为；（11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用；（12）不安全装束；（13）对易燃、易爆等危险物品处理错误。 102.触电方式有几种？哪种最危险？---有三种。单相触电；两相触电；跨步电压、接触电压和雷击电压。两相触电最危险 103.影响触电伤亡的主要因素是什么？---（1）电流通过人体的大小；（2）电流通过人体的时间；（3）电流通过人体的途径；（4）电流通过人体的频率；（5）触电者的身体健康情况。 104.安全标志分为几类，各有什么含义?(全员掌握)---四类：禁止标志：不准或制止人们的某种行动；指令标志：必须遵守的意思；警告标志：使人们注意可能发生的危险；提示标志：示意目标的方向。 105.消防安全工作要经常化、制度化，使全体职工达到哪\三懂、三会、三能\？---\三懂\既：懂得本岗位生产过程中或商品性质存在什么火灾危险；懂得怎样预防火灾的措施；懂得扑救火灾方法。\三会\会使用消防器材；会处理危险事故；会报警。\三能\能自觉遵守消防规章制度；能及时发现火灾；能有效地扑救初起火灾。 106.“QCD”的涵义是什么？--- Q----质量，百分之百保证顾客必需的质量, 让顾客买到耐用的、无故障的、美观的、高品质的产品。 C----成本，指用最少的成本生产出具有优良品质的产品，使其在市场上具有很高的性价比，具有很强的竞争力。
D----交货期，在必要的时间，生产必要数量的、客户必需的产品。 107.QCD改善的三个要点是什么?---1) 掌握事实;2) 群策群力;3) 不犯同样的错误,即标准化 108.QCD改善的主要目的有哪些？ a)Q向上：质量变好（全数质量保证，使顾客满意度提高）。b)C向下：成本降低（节减经费、原材料、工时）。c)D向上：速度加快（缩短生产时间，生产性向上，生产效率提高）。d)工作轻松（减轻劳动强度）。E)安全（危险源风险值降低） 109.QCD改善工作流程：四个阶段（PDCA）、十个步骤。 选择QCD改善项目；2)现状调查，用数据说话；3)设定改善目标值；4)分析原因（直到找到最小原因为止）；5)找出主要原因（1～3条为佳）；6)针对主要原因，制订改善对策；7)按对策实施改善；8)检查改善效果（与目标值对比）；9)改善措施标准化；10)总结QCD改善的经验和教训。 110.对质量的几种认识 1）质量是制造出来的，而不是检验出来的；2）预防错误，第一次就做对是最经济的质量成本；3）提高质量就是降低成本；4）质量是追求卓越及永无止境的学习；5）追求质量不是唱高调，而是满足顾客的需求；6）追求质量除了减少错误之外，更要与时俱进，追求完美；7）本位主义是许多质量低劣引起灾难的源头；8）企业文化是追求质量之根；9）革除马虎之心是追求质量的第一任务；10）质量是自我不断反省，是企业中唯一不能妥协的经营理念；11）如果价格不比人家便宜，质量就得超过人家；12）质量是可以测定的，提高质量是值得的；13）严格按产品图纸、按工艺、按标准操作；14）错误发现得越晚，纠正起来付出的代价就越高；15）预防工作从对供应商质量的评估开始；16）我们的供应商是我们自身生产线的延伸；17）企业需要有一个以零次品生产和优质开发为核心程序而建立的面向生产的组织结构；18）追求零缺陷，从自控做起；19）持续改进是企业永恒的追求；20）用事实和数据说话；21）满足顾客的需要并努力超越顾客的期望；22）以顾客为关注焦点，最终会得到顾客的回报。 111．什么是123质量行动计划？---以\质量是命\为中心，严格遵循\守住实物质量不下降的质量底线和质量是对客户尊重\两项原则，狠抓质量理念宣贯，狠抓质量责任追究，狠抓质量体系优化。 112.库房如何做到“先进先出”？(保管员搬运工掌握)---1）同批次产品储存在一起，不同批产品，要将前一批次零件放在上面/靠近过道一侧，便于实现“先进先出”。2）对优先发交的产品可在贮存产品上挂“优先发交”指示牌。 113.生产过程中的异常包括哪些？发现异常如何处理？(操作工掌握)--- 生产过程中的异常可能有：在本工序连续出现3个不良；从上道工序连续过来3个不良；第一次出现的不良现象；不良品率与平时不一样，不良品率偏高； 作业中感觉与平常不一样：?声音变了、有异响，比如装配踏板臂时有异响? ?感觉（厚度、硬度、重量）不同，比如，冲压件拿在手中重量感觉变了?；颜色、光泽变了，比如保险杠中杠与灯板有色差、光泽不同?；气味不同，比如踏板护套、橡胶件有异味?；指示表显示与平常不同，比如压床压力表、焊机指示针与平常不同?；发现异常情况首先要停止作业；第二向班长或检查员报告；第三查原因、排除异常；第四，对在制品进行确认。 114.冲压作业质量控制要关注哪些方面？(冲压操作工掌握) 1）确认材料是否符合作业指导书要求。确认材料炉批号、钢号、材料厚度、颜色、标识。2）确认设备是否与作业指导书规定一致。确认压床大小、润滑、安全装置、压力表示值等。3）确认模具是否完好，模具号是否与作业指导书相符，模具安装是否到位，模腔内是否清洁、刃口部分是否锋利等。4）确认辅具是否到位，比如：工位器具、拉延油、标识标签、记号笔等。5）确认作业设定是否与作业指导书一致。如闭合高度、压力表示值、模具定位是否牢固等。6）确认首件（一般为3件）质量是否合格，首检后送检查员专检确认。7）生产过程一般按1次/2小时频次与首件对照抽查。8）末件质量确认。9）做好现场5S活动。 115.焊接作业质量控制要关注哪些方面？(焊接操作工掌握) 1）确认焊机、焊丝、电极是否正常，是否与作业指导书规定一致。2）确认焊接夹具压紧器、定位销、定位块是否有效。3）确认半成品是否有检查员印章、有无标识、零件号与作业指导书中是否一样。4）进行焊接工艺参数设定，与作业指导书规定的工艺参数一致，并进行质量检查（扭力值、破检、焊缝高度、外观目视）。5）首检合格后，按1次/2小时频次进行抽检。6）末件进行确认（同时，也要确认工艺参数）。7）装箱、标识、现场5S。 116.装配作业质量控制要关注哪些方面？(装配操作工掌握) 1）确认装配工具是否正常，是否与作业指导书规定一致。2）确认定扭工具是否有效、压缩管道的压力值是否与作业指导书规定一致。3）确认半成品是否有检查员印章、有无标识、零件号与作业指导书中是否一样。4）进行工艺参数设定，与作业指导书规定的工艺参数一致，并进行质量检查（扭力值、尺寸检测、外观目视、无错漏装）。5）首检合格后，按1次/2小时频次进行抽检，特别关注保险杠线束捆扎是否到位，多次发生漏捆扎、不到位现象。6）末件进行确认（同时，也要确认工艺参数）。7）装架（专用工位器具）、标识、现场5S。}