FMEA学习心得
& & 公司组织的FMEA（潜在失效模式和后果分析）培训，这是一次专业的有效的培训，我们的徐老师讲解的非常切实际，能够结合我们奥腾产品举例进行FMEA的内容讲解，同时还能将复杂的文字使用简单的话语进行讲解，让学员更容易明白FMEA的要点。&&&&对我个人而言，之前也有参加过类似的培训，但是学到的东西确实不多，还不能将学到的知识很好的运用到工作中去，但是通过本次的培训，使我对很多以前有用到但是没有归纳总结的知识进行了系统的学习。非常感谢我们的公司给到我们这么好的培训机会，同时也很荣幸自己加入了生产的团队，这是一个充满朝气的，富有生命力的团队，在每一位团队成员的积极努力配合下，我们团队还被评为“优秀团队”的荣誉称号！&&&&通过学习了解到，实行FMEA，其目的是确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。从而来预防产品的潜在质量风险，提高产品的可靠性。&&&&个人认为FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。如果我们工厂在新产品开发时能在产品设计与产品过程跟踪方面有正确的FMEA思想，如能较好的推行FMEA,那将会为以后的生产节省多少的时间，降低多少的不良率呢…….&&&&以下是个人对于DFMEA和PFMEA的区别的汇总：&DFMEAPFMEA主导部门负责设计的工程师/小组负责制造/装配的工程师/小组适用阶段产品设计过程设计制作时机在一个概念最终形成之时或之前开始/在产品开发各阶段中，当设计有变化或获得其他信息增加时，应及时、不断的修改在过程可行性分析阶段或之前开始/在生产工装准备之前开发思路产品框图过程流程图顾客的定义不仅仅是“最终使用者”，还包括车辆设计或更高一级装配设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师指“最终使用者”单可以是后续的或下一制造或装配工序、服务工作一级政府法规小组的努力装配、制造、设计、分析/实验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及负责下一较高价或低价的组装、系统、子系统或零部件的设计部门设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门项目/功能被分析项目要满足设计意图的功能、包括该系统运行的环境相关的信息（如指定温度、压力、温度范围、设计寿命等说明被分析的过程或工序（如车、焊接、装配等）的目的潜在失效模式指系统、子系统或零件有可能未达成或未完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类（如预期功能丧失）；典型的失效模式可能是：破碎、变形、松动、泄露、无法支撑、无信号等指过程可能发生的不满足过程需求或设计意图的形式，典型的失效模式可能是：弯曲、断裂、未贴标签、安装调试不当等潜在失效后果是失效模式对系统功能的影响，典型的失效后果可能是，但不限于下列情况：噪声、粗糙、运行不良、无法运作、不稳定、发热是失效模式对顾客的影响.应依据顾客Kenneth注意到或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者：噪声、粗糙、作业不正常、过度、费力、不起作用、异味、不稳定、作业减弱、顾客不满意、报废 & 对下一工序或后续工序：无法紧固、无法安装、无法加工、危害操作者严重度（S）严重度是对一个已假定签字失效模式发生时，对下道工序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度评价等级。要减少失效的严重度级别数值，只能通过设计变更来实现是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程序的评价指标分类对特殊产品特性等级加以分类（如关键、主要、重要、重点等）对特殊产品特性等级加以分类（如关键、主要、重要、重点等）潜在失效起因/机理是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。典型的失效起因可能是：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、压力过大、软件规范错误、流程规范错误、规定的公差不当 & 点心的失效机理可能是：化学性氧化、磨损、腐蚀、材料不稳定等。是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述：扭矩不正确：过大、过小，焊接不正确：电流、时间，压力不正确、测量不精确、零件漏装或错装、工具磨损、机器设置不正确等。频度（O)指在设计的寿命中某一特性失效起因/机理发生的可能性是指具体的失效起因/机理发生的频度（可能性）现行控制预防：预防失效起因/机理或失效模式/后顾的出现，减少它们的出现频度。 & 探测：在该项目投产之前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理预防:预防失效起因/机理发生的频率（可能性）探测度（D）指零部件、子系统或系统投产之前，用现行预防设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标；或者用现行探测设计控制方法探测可发展为后序的失效模式能力的评价指标结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级风险顺序数（RPN）风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）和探测数（D)的乘积，在实践中不管RPN大小如何，当严重度高时，就应予特别注意风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）和探测数（D)的乘积，在实践中不管RPN大小如何，当严重度高时，就应予特别注意建议措施对高严重度、高RPN值和其他被指定的关键的项目采取纠正措施 & 措施行动应该考虑： & 修改几何设计尺寸、公差，修改材料规范、试验设计（特别是在多种或相互作用的因素存在时）；或其他解决问题的技巧，以及修改试验计划对高严重度、高RPN值和其他被指定的关键的项目采取纠正措施，为了减少失效发生的可能性，需要修改过程或设计，只有修改设计或过程，才能减少严重度数，使用防错方法来减少探测度的级别是最优先的实现方法跟踪措施是一个动态文件 & 确保达到设计要求 & 评审工程图样和规范 & 确认与装配/制造文件的结合和一致性 & 评审过程FMEA和控制计划是一个动态文件 & 确保达到过程/产品要求 & 评审过程图样、过程/产品规范和过程流程图 & 确认与装配/制造文件的结合一致性 & 评审控制计划和作业指导书&撰稿人：姚丽萍潜在失效模式与后果分析FMEA
关注度：500
& 编号：174515
课时安排：2天
讲&&&&师：李老师
课程类别：
会务组织：中华品牌管理网
课程费用：3400元
报 名 表：
举办时间：
(本期已结束，点此查询其它计划)
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潜在失效模式与后果分析FMEA课程，使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计和工艺设计中的风险分析及改进措施确定；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果与产品设计和工艺设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。
FMEA失效模式后果分析生产
潜在失效模式与后果分析FMEA课程特色与背景& &&课程前言& &&财务信息只能告诉公司是否赚钱，而FMEA相关内容导读“FMEA”
&上海&(2天)失效模式和影响分析FMEA课程培训，学习FMEA的流程，了解分析失效及分析失效原因的方法，建立正确的严重度、频度、探测度评估准则，学习运用何种方法降低相应的风险，对组织和管理层的影响，旨在使学员在失效模式和影响分析FMEA课程培训里掌握影响分析FMEA技能。 &上海&(3天)FMEA 的灵活运用课程培训，使学员掌握FMEA 之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划及改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA 之好处，并符合当代质量系统如QS9000等要求 。 &上海&(3天)APQP&PPAP的灵活运用与FMEA的灵活运用课程，旨在帮助学员培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性发现问题的能力；掌握一线管理中分析和解决问题的基本步骤；熟练运用管理工具高效率地解决问题；掌握 FMEA 之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划及改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略。 &上海&(2天)设计/过程失效模式与后果分析培训，使学员学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。可以告诉公司，如何设计一个可靠的产品和工艺。质量工作的重点在于预防可能发生的各种潜在质量失效，提高产品和工艺的可靠性，检验只能是最后的选择。FMEA是设计工程师采用的一种预防失效和提高可靠性的分析工具，最大限度地保证各种潜在的失效模式相关内容导读“失效模式”
&上海&(2天)失效模式和影响分析FMEA课程培训，学习FMEA的流程，了解分析失效及分析失效原因的方法，建立正确的严重度、频度、探测度评估准则，学习运用何种方法降低相应的风险，对组织和管理层的影响，旨在使学员在失效模式和影响分析FMEA课程培训里掌握影响分析FMEA技能。 &上海&(2天)AIAG特殊过程审核员培训，旨在使学员全面了解电镀系统审核（CQI－11 第二版）要求和相关技术标准的要求，学习电镀过程控制的有效方法，识别电镀过程失效模式并采取预防行动，掌握运用过程方法有效实施电镀这一特殊过程审核的审核技巧，获得有效建立电镀管理体系的思路和方法。 &上海&(2天)设计/过程失效模式与后果分析培训，使学员学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。 &上海&(2天)研发部门DFMEA高级应用课程培训，旨在使学员理解失效模式和后果分析（Fmea）概念、信息流、步骤和方法，理解DFMEA与其他任务和工具之间的关系，理解产品设计和过程开发之间的联系，了解设计DFMEA 完成之后设计阶段的任务，了解如何进行为第三阶段过程设计和开发提供基础的可行性和制造性评估。及相关的起因/机理已得到充分的考虑和控制。& &&此外，FMEA用严密的逻辑总结了工程师的设计思路（其中包括对经验教训的分析总结），这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之标准化、规范化和文件化。& &&课程收益& &&通过本课程的学习，使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计和工艺设计中的风险分析及改进措施确定；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果与产品设计和工艺设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。& &&课程特色& & 80%的质量问题都源于设计不当，本课程独创的“FMEA五步法”能有效帮助学员如何在产品设计和工艺设计阶段找到失效的根源，改变质量管理的被动局面。课程中，讲师通过基本原理的讲解和案例分析，帮助学员很好的理解FMEA；再以客户的实际产品为例进行分组研讨，加深对FMEA的认识和理解，讲师专业点评与学员分享。
课程大纲第一单元：FMEA概述风险的来源 & & & & & & & & & FMEA的发展历程FMEA的类型及分析范围 & & & & 产品设计流程与FMEA的使用FMEA的定义 & & & & & & & & & FMEA开发小组团队FMEA负责人的职责 & & & & & & 定义FMEA的顾客单元小结：使用FMEA的基本原则第二单元：如何应用DFMEA来管理产品的设计风险步骤0：准备DFMEA的目标 & & & & & & & & & & & & &在制造和装配时需考虑的适当事项使用阶段需考虑的适当事项 & & & & & & DFMEA的开发在FMEA过程需要提供的文件 & & & & & & DFMEA的表格：表头信息步骤1：结构分析产品结构分析方法之一：硬件分析法产品结构分析方法之二：功能分析法产品结构分析方法之三：硬件分析法与功能分析法相结合产品结构分析方法之四：方块图产品结构分析方法之五：P（Parameter）图案例分析分组练习一：练习产品结构分析步骤2：功能分析定义功能的方法 & & & & & & & &描述功能“项目/功能与要求”分析 & & & 案例分析分组练习二：练习功能分析以及要求步骤3：失效模式分析什么是失效 & & & & & &潜在失效模式失效模式的类型 & & & &潜在失效模式的分类案例分析 潜在失效的后果案例分析 失效模式和后果的联系分组练习三：练习定义失效模式及其后果潜在失效起因/机理 & & & & 典型的失效起因/机理案例分析 & & & & & & & & &现行设计控制现行设计控制分类 分组练习四：练习分析失效原因及其控制措施步骤4：措施分析严重度（Severity）评估和分级 & & & & & &严重度评估标准特殊特性（Special Characteristics） & & 产品特性金字塔特性级别 & & & & & & & & & & & & & & & &发生度（Occurrence）评估探测度（Detection）评估 & & & & & & & & 风险优先数RPN（Risk Priority Number）风险评估（Risk Assessment） & & & & & & 优先关注的高风险之一：严重度优先关注的高风险之二：设计风险 & & & & &优先关注的高风险之三：RPN Top X分组练习五：练习分析失效原因及其控制措施步骤5：优化改进建议措施及责任 & & & & & & & & DFMEA改进途径措施的提出、评价和选择 & & & & 措施评价工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix案例分析 & & & & & & & & & & & 采取的措施及结果的确认分组练习六：练习提出和选择改进措施方案DFMEA的输出 & & & & & & & & & &设计验证跟踪措施单元小结：DFMEA与设计文件的相互关系第三单元：如何应用PFMEA来管理工艺的设计风险步骤0：准备创建一个卓越FMEA的条件 & & & 过程风险的接口步骤1：组建团队PFMEA开发小组团队 & & & & & &多功能小组的组成小组成员提供什么？ & & & & & PFMEA表格：表头信息步骤2：过程定义过程流程图 & & & & & & & & & 宏观过程流程图示例过程/功能定义 & & & & & & & &微观过程流程图列出对功能的详细要求分组练习七：练习绘制流程图。步骤3：失效模式分析潜在失效模式 & & & & & & & & & & & 失效模式的类型实施任何一个动作的运行机理 & & & & 案例分析：拾取零件潜在失效的后果 & & & & & & & & & & 失效后果的思考方向失效模式和后果的联系分组练习八：练习定义失效模式及其后果潜在失效的原因 & & & & & & & & & & 原因分析判断技巧现行过程控制 & & & & & & & & & & & 现行过程控制：常见的探测措施案例分析 & & & & & & & & & & & & & 失效原因→失效模式→失效后果分组练习九：练习识别失效模式的原因和控制措施步骤4：措施分析严重度（Severity）评估 & & & & & & & & 严重度的分级特殊特性（Special Characteristics） & &发生度（Occurrence）评估探测度（Detection）评估 & & & & & & & &风险优先数RPN（Risk Priority Number）风险评估（Risk Assessment） 分组练习十：练习识别失效模式、失效后果及失效原因的风险程度。步骤5：优化改进建议措施及责任 & & & & & & & & & & & & PFMEA改进途径措施的提出、评价和选择 & & & & & & & & 措施评价工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix采取的措施及结果的确认分组练习十一：练习提出和选择改进措施方案。单元小结：PFMEA的输出第四单元：控制计划的编制PFMEA的关联 & & & & & & & 过程控制路线图（Roadmap）控制项目的选择 & & & & & &有关测量系统的要求影响控制计划的几个因素 & &将PFMEA链接到控制计划实例分析 & & & & & & & & &控制方法的开发分组练习十二：练习控制计划的编制控制计划评估清单课程总结
课程主讲& &&李老师 & &&●职务及职称：& &&-----中国日本企业管理研究协会理事 & &&-----中国质量协会会员& &&-----美国ASQ注册6SINGMA黑带& &&-----CNAT注册ISO9000、ISO14000、QC080000审核员& &&●教育背景: & &&-----四川师范大学工商管理学士&&& -----加拿大皇家大学MBA &&& ●主要工作经历及业绩: &&& 中环集团（台资）品保部经理、管理者代表 &&& 三汇电子（日资）经理&&& 信越株式会社（日资）管理者代表、高级讲师&&& 曾接受深圳第一财经电视台、雅虎财经、深圳科技报、南方都市报等媒体专访。&&& ●擅长辅导与课程: &&& ——IE工业工程实务、全面质量管理、质量管理与质量控制、精益生产相关内容导读“生产”
&苏州&(2天)TPM全员生产保养课程培训，旨在使学员了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法，掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护，熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善，降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。 &深圳&(2天)每一家工厂都有一个以上的限制，例如：产能不足，物料供应不足，市场需求不足等，其中有些限制是有形的，也有一些是无形的，例如：公司或工厂管理的政策或规定等，这些限制阻碍一家公司或工厂达到现在及未来赚更多钱的目的。TOC生产瓶颈管理课程讨论如何突破工厂有形及无形的限制（瓶颈），以期达成其预定的目标。 &深圳&(1天)经营管控与管理制度设计培训，使学员深入浅出地认识经营管理在企业技术研发、产品生产、产品销售等各个环节的体现和重要性，掌握责任与牵引机制、报酬与激励机制、目标与绩效机制、提升与成长机制的基本内容和设计步骤，掌握企业必须有哪些经营管理制度，并且让学员掌握制度设计的要点和功能。 &东莞&(2天)班组长、工段长是企业组织中的基本细胞，在组织中处于承上启下的关键作用，是一线生产的直接指挥者和组织者，是公司战略和规章的落实者，班组长的理念和管理素质直接影响所辖班组成员，他们的管理水平高低将最终影响公司的经营绩效。为此，特开设卓越一线主管技能全面提升课程。、现场管理、优秀班组长、生产管理与现场改善、生产一线管理技能提升、成本控控制等生产与质量课程&&& ——ISO 9000、ISO 14000、ISO/TS 16949、OHSAS180001、QC0800000、RoHS指令与非欧盟国家RoHS指导辅导与培训；&&& ——QCC、 QC7大手法 、SPC、FMEA、MSA、APQP、PPAP、JIT 、5S/6S/7S/8S/9S 培训与实施；&&& ●曾服务过客户: &&& 华夏基金、中国浦东干部学院、大连天方科技、和合嘉讯、爱普香料、发思特软件、、科融电子、富士康集团、台达电子、东聚电业、日本电产、金正集团、荣利达电子等100家企业辅导和500多堂大型公开课&&& ●受课风格：&&& 运用案例、小故事、游戏、激励等多种手法，深入浅出，运用与实战相结合，使课程生动有趣，深受学员喜爱,对企业成长过程中的各个阶段及所面临的管理有深入研究，在生产管理领域有丰富实战经验，熟悉各类工厂管理的风格和特点.
课程对象技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
备&&注课程费用：3400元/人（含资料、讲义、合影、茶歇、午餐等）关注本课程网友还浏览了、、、、专题
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潜在失效模式与后果分析FMEA课程编号：174515&
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(* 为必填项)FMEA管理模式_百度百科
FMEA管理模式
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
FMEA管理模式概述
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和管理和监控。
FMEA管理模式具体内容
失效模式和效果分析
FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，
FMEA管理模式确定问题
包括下述各个方面：
需要设计的新系统、产品和工艺；
对现有设计和工艺的改进；
在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；
形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、、可靠性、服务、采购、测试 以及供货方等所有有关方面的代表。
FMEA管理模式记录内容
保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
FMEA管理模式流程图
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
FMEA管理模式预测效果
对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.
如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊 膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响， 例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
FMEA管理模式列出原因
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.
例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。
例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。
FMEA管理模式等级排序
严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；
事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
如果为10，则表示几乎肯定要发生，为0.33或者ppm大于10000。
检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表　示不能检测，1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。
计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1，确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。
推荐出负责的方案以及完成日期，这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如:
一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；
一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高；
一个产品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。
FMEA管理模式应用
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
FMEA管理模式分析实例
失效模式和效果分析
在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料以及，质量工程师领导该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI (Manufacturing Process Instruction)和测试工艺(Test Process Instruction)中的同时团队也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：
1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。
2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按RPN进行等级排序。例如，在焊膏印刷(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺控制是模板设计SD (Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备PM (Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。
3. FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其它问题进行综合考虑。如干燥箱的位置，审核小组建议该放在微间距贴装设备(Fine-pitch Placement machine)附近，以方便对湿度敏感的元器件进行处理。
4. FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好推荐的方案、责任和目标完成日期。对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和立碑()缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：
对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流炉炉温曲线(reflow profile)和回流炉预防性维护(PM)记录；
检查焊膏印刷精度以及拾取和贴装(pick-and-place)机器的贴装(placement)精度.
对于立碑(tombstone)缺陷，检查焊膏印制精度以及拾取和贴装(pick-and-place)机器的贴装(placement)精度；
检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性。
工艺工程师的表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端(termination)受污染是立碑()缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表明一个供应商的元器件出现立碑(tombstone)缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。
5. 对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。FMEA更新会议进行之前是一项日常的活动。
批量生产阶段的FMEA管理作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。
FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握，同时审查生产线的有效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。
拾取和放置机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素，设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk，同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视第一次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。
FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的最新状态，包括任何在开始后进行的更改。
FMEA管理模式运用意义
使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对进行改进。所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。
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