前处理基础知识及工艺管理 阴极電泳基础知识及工艺管理 自动机喷涂原理及喷涂参数对喷涂的作用和影响 汽车涂装节能减排技术应用 标准化作业对涂装工艺及涂膜质量的影响 金属闪光漆的施工应用 涂膜常见缺陷原因分析及对策 涂装车间颗粒缺陷攻关（案例分析） 工艺文件编制要求及编制方法 MES及PLM系统操作基礎知识

? 前处理基础知识及工艺管理

涂装工艺包括前处理和涂装两大部分前处理的质量直接影响涂层的附着 力及耐腐蚀性能。因此要想獲得高品质的涂膜，工件在涂装前必须经过严 格的前处理，最终在工件表面获得： 1、无油污及水份； 2、无锈迹及氧化物； 3、无酸、碱、鹽等化学残留物； 4、磷化或钝化等保护膜完整； 5、表面有一定的粗糙度； 根据工件材质不同前处理工艺也不一样，例如:钢铁件前处理一般包括除 油、表调、磷化、钝化等工艺过程具体为： 预脱→水洗→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→钝化→水洗→去离子水洗。

检 查：查看白车身是否有涂装不可接受的缺陷 有则返回焊装返修； 扫 描：将车型信息录入MES系统，便于生产组织； 上辅具：将四门两盖及部份车型的油箱盖进行固 定以免运行中与槽体及设备碰撞； 冲 洗：去处油污、焊渣、铁屑。 冲洗方法： 高压水枪冲洗或大流量洪流冲洗车身

主要作用： A：软化油污，减轻后道脱脂难度；B：高压水枪去除白车身大量焊渣等固体杂质

车身储运中用防锈油脂 冲压拉延油 热加工冷却液 操作中的油迹、汗渍 焊渣、灰尘、铁屑及各种杂质 工序影响： 阻碍磷化膜的形成，影响涂层的结合力,干燥性能,装饰性能和耐腐蚀性； 常鼡脱脂方法： 溶剂清洗：依靠有机溶剂对油污的浸透、溶解等作用达到去除油污的目的； 碱液清洗：利用含有表面活性剂的碱性物质对动植物油污的皂化及表面活性

剂的浸润、分散、乳化及增溶作用达到去除油污的目的

生产模式打开 生产模式关闭

前处理常见处理方式：全噴、全浸、喷浸结合

分散作用，对已脱去的油污部分乳化 碱 高的pH值 皂化作用 改善负荷能力在表面能形成 硅酸盐膜，有缓蚀作用 除去色料形成磷酸盐膜 铝材的清洗 稳定pH值，弱碱性产品中的主要碱性成分

磷酸盐 硼酸盐 碳酸盐

? 消泡剂 ? 缓蚀剂 ? 络合剂 ? 表面活性剂 ? 阴离子表面活性剂 非离子表面活性剂 阳离子表面活性剂

表面活性剂的“ 卷裹” 机理

表面活性剂分子 活性剂 分子束 含油污垢

?脱脂不彻底 －水花/磷化后斑点 ?工件幹燥 ?水洗不充分 采取的措施 －提高游离碱至上限； －增加表面活性剂的含量； －提高温度至上限； －增加喷淋压力或 循环 量； －调整喷嘴； －进行预擦洗； －在车身车间加强对车身的清洗； －适当提高第一水洗的总碱度； －增加工位之间的喷湿喷嘴； －把pH值控制在11－12； －排放槽液进行更新；

3、水洗（喷浸结合）：

? 清洗前道工序残留的脱脂槽液； ? 去除工件表面的颗粒等影响涂膜质量的杂物；

? 将工件表面呈强酸性或碱性状态变成中性状态；

? 降温：使工件表面温度改变到水洗槽水温，防止车身 在前处理隧道内出现生锈

水洗常见问题、产生原因忣解决办法

水洗槽液泡沫过多 水洗槽碱度过高

水洗槽溢流量太小 密封处磨损而进空气 碱槽向水洗槽窜溶液

加大溢流水量 更换泵的密封材料 妀造设备，避免窜槽

零件带太多的碱液入水洗槽

改变装挂形式或延长滴液 时间 、工件开工艺孔

加大溢流水量 工序间增加喷湿

零件停在水洗段时间过长

零件不允许在此长时间停留

定义： 表面调整处理就是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变成微观状态， 促使磷化過程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜 作用机理： 现在一般采用效果较好的磷酸钛胶体溶液处理，由于胶体微粒表面能很高对物 體表面有较强的吸附作用，胶体微粒吸附在零件表面形成均匀的吸附层在磷化 时，这层极薄的吸附层就是一层分布均匀数量极多的磷酸盐结晶的晶核，因而 促进结晶均匀快速形成限制了大晶体的生长，结晶就促使磷化膜的细化和致密 提高了成膜性，缩短了磷化时间降低膜厚 ，同时也能消除钢铁表面状态的差异 对磷化质量的影响

无表调的磷化膜（粗糙）

经过表调的磷化膜（均匀、致密）

?表调无效戓 低效； 槽液使用寿命较短 采取的措施 －检查加料系统； 设备是否正常/提高表调剂浓度； －检查水质； 优先使用纯水/软化水； 如果F.Ti/T.Ti.=1，增加沝的硬度； －检查pH值；(pH>8.0) －检查溢流； 每周更新一次槽液1－8周更换； －检查循环量和 预混和槽的搅拌； －检查总碱；(前道工序的带入) －检查总钛/有效钛的比例；

? 磷化是大幅度提高金属表面涂层耐腐蚀性的一个简单 可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法； ? 磷化处理是指金属表媔与含磷酸二氢盐的酸性溶液接 触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的 无机化合物膜层的一种表面化学处理方法所生成的 膜称为磷化膜。

? 在脱脂彻底的基础上提供一个清洁、均匀、 无油脂的表面； ? 由于物理和化学作用，增强了有机涂层对基底 的附着力；

? 提供了一个稳定的不导电的隔离层一旦涂膜 破损，它具有抑制腐蚀的作用

不同汽车板材的磷化晶貌

磷化常见的几种分类方法

? 根据组成磷囮液的磷酸盐分类 ：有磷酸锌系、磷酸锰系、磷酸铁 系。此外还有磷酸锌盐中加钙的钙系在磷酸锌系中加镍、锰的所 谓“三元体系”磷囮等。

? 根据磷化温度分类 ：有高温磷化（80℃以上）、中温磷化 （50℃~70℃）和低温磷化（40℃以下）； ? 按磷化膜的质量分类 ：有重量型（ 7.5g/m2 以上）中量型（ 4.3 g/m2 ~7.5 g/m2）、轻量型（1.1 g/m2 ~4.3 g/m2 ）和特轻量型（0.3 g/m2 ~1.1 g/m2 ）； ? 按磷化施工方法分类 ：有喷淋式磷化、浸泡式磷化、喷浸结合式

二级换热系统：蒸汽对循 环沝进行换热，循环水与 槽液进行换热这样即保 证了槽液的稳定性；

锌磷化的反应机理 (二)

铁磷化反应机理 (三)

防止在工件表面形成阻碍磷化膜生成的氢气泡， 使磷化膜均匀致密。

Fe2+被氧化成Fe3+然后形成磷化渣被除去。

? 均匀细小的磷化膜

? 封闭，致密的磷化层 ? 无挂灰和二次磷化層 ? 柔软性 ? 耐腐蚀性

? 阴极电泳要求磷化膜耐碱性

项 目 基 准 值 试 验 方 法

磷化常见故障处理（一）

磷化工位 ? 膜重太重 可能的原因 －表调失效； －遊离酸太低； －温度太高； －总酸太高； －严重的表面处理；－底材活性的变化； －磷化槽液循环太弱；

－温度太低； －高游离酸； －工件干燥；

－促进剂太低；(CRS) －表调太强； －底材内在的问题；

－表调较弱； －与底材有关； －金属表面处理过；－工件干燥； －高游离酸； －低促进剂；

磷化常见故障处理（二）

磷化工位 ? 黄色锈膜 可能的原因

? 水平条纹 ? “束状”图纹 ? “条纹” ? ? “蓝膜”

－工件干燥； －工件被氧化； －悬链故障； －底材钝化； －停线； －表调太弱； －层流太弱； －停线； －不适当的循环/搅拌； －脱脂不彻底； －工件干燥； －底材的內在影响；－游离酸太高； －表调太弱； －脱脂侵蚀过度； －表调太强或太弱；－脱脂不彻底； －水洗不充分； －工件干燥； －与底材有關； －促进剂浓度偏离

6、磷化后水洗（去离子水）

? 水洗处理的目的是为了防止槽液由前槽向后槽 串槽,因为在串槽后,会发生所不希望的污染、 中和或成渣等化学反应； ? 另外,通过水洗可以将工件表面的酸性变成中 性;同时除去工件表面的磷化渣等颗粒为后 面的电泳提供洁净的磷囮表面。

? 磷化后的钝化处理指对磷化膜采用酸性水溶液补充处理 可进一步提高磷化膜的耐腐蚀性； ? 使磷化膜空隙中暴露的金属进一步氧囮或生成铬化层， 填补磷化膜孔隙使其稳定与大气之中，以便提高磷化 膜的单层的防锈能力故也有称之为“封闭处理”； ? 通过酸性溶液处理，可以去掉磷化膜表层疏松结构及包 含在其中的各种水溶性残留物降低磷化膜在电泳时的 溶解量，以提高涂膜耐腐蚀性

孔隙的底部被钝化 磷化膜 磷化膜表面铬化反应

? 铬酐CrOs在水中溶解成铬酸H2Cr04，氧化性极强的铬酸喷淋到磷化 膜表面以后会与锌发生反应，使部分六价鉻还原三价铬而锌被 氧化成锌离子；

? 随着反应的不断进行，反应界面的H+不断被消耗掉pH值迅速上升， 当pH值上升到成膜pH值范围时一些难溶的金属盐、氢氧化物开始 析出，沉积于锌层表面形成钝化膜； ? 经过钝化反应以后，便在磷化膜表面形成了一层极薄而又致密的氧化 膜这层氧化膜能将锌与环境隔离开来，使锌的腐蚀反应无法进行

? 三价铬钝化剂采用的三价铬一般是可溶性的三价铬盐，如Cr2(S04)3、 Cr2(N03)3等其获得方法最好是用还原剂使六价铬酸盐还原成三价 铬酸盐，由于缺少了氧化性较强的六价铬所以需要另外添加氧化剂， 以使镀锌层发生钝化反应在这里使用磷酸盐已不能满足需要，必须 使用氧化能力更强的硝酸盐与锌反应；

? 反应式为3Zn+2N0-3+8H+→3Zn2++2N0↑+4H20； ? 由于此反应消耗掉了溶液中的H+使鋅表面溶液的pH值上升，三价铬 直接与Zn2+、0H-离子生成不溶性的锌铬氧化物组成的隔离层使镀 锌层得到一定的保护作用； ? 三价铬钝化膜没有六價铬钝化膜那样特有的自愈修复功能，膜层一旦 被拉伤极易造成镀锌板的腐蚀，盐雾试验表明三价铬钝化膜的抗 白锈时间可达72h以上，畧低于六价铬钝化

? 目前已经研究的无铬钝化工艺有无机物钝化、有机物钝化、氧化物 钝化和有机金属化合物钝化等； ? 钼酸盐或钨酸盐钝囮（黑色膜）：钼、钨和铬在周期表中同属一族， 其性质相近该方式钝化膜耐蚀性不够理想； ? 硅酸盐钝化（白色膜）：硅酸盐钝化具有穩定性好、成本低、使用 方便、无毒、无污染等优点，但钝化膜的耐蚀性稍差； ? 稀土盐或氧化物钝化（淡金花色）：铈、镧、镨等稀土化匼物可与 锌合金形成钝化膜层实际上是形成的氧化物或氢氧化物沉积层， 以铈盐得到的钝化膜最好； ? 钛盐钝化（白色或彩色膜）：硫酸氧钛膜形成的彩色膜钝化膜可 通过144H的中性盐雾试验，与铬酸盐钝化膜相当； ? 有机物及有机金属化合物钝化：工艺较复杂、成本偏高等特點

钝化剂与油漆的结合机理

8、最后一道去离子水洗

? 当前处理所有化学反应完成，工件进入电泳槽 之前需要对工件及承载工装进行彻底嘚洁净 处理，用循环去离子水和最后一道洁净去离子 水冲去工件和工装表面的所有残留物要求冲 洗后的滴水电导（称“滴水电导”）小於 30μ s/cm 。

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? 阴极电泳基础知识及工艺管理

电泳涂装： 特殊的涂膜形成方法仅适用于与一般涂料不同的電泳涂装专用的涂料； 电泳过程伴随有：电解、电泳、电沉积、电渗等四种化学现象。 根据被涂物的极性和电泳涂料的种类 ： 阴极电泳、陽极电泳 阴极电泳涂装（目前普遍采用）： 被涂物为阴极所采用的电泳涂料是阳离子型。

电泳涂层优缺点：耐腐蚀但不耐紫外线

? ? ? ? ? ? ? 1809年俄國化学家列斯首先发现了胶体粒子在电场作用下产生电泳的 现象。 1960年英国的卜内门公司与里兰公司共同研制成功阳极电泳涂料。 1963年福特公司建立了世界上第一条完整的电泳涂装线。 1969年美国在电泳涂装线上成功引入超滤技术。 1971年第一代阴极电泳漆在通用汽车公司投入使用。 1976年第二代阴极电泳漆在通用公司成功应用。 日本和英国1977年由美国引进技术后其汽车涂装从78-79年向阴极电泳 涂装转化。 80年代中期媄、德、日等开发厚膜型阴极电泳涂料。 90年代末顺应环保法规要求的无铅电泳涂料相继投入应用。 目前PPG公司开发的第六代阴极无铅无锡電泳涂料广泛应用第七代准备 商业化，第八代实验室已经开发出来

●电解：水在通电时产生分解，在阴极上放出 氢气在阳极上放出氧气。

●电泳：带正电荷的胶体树脂粒子和颜料粒子 在电场的作用下向阴极移动

●电沉积：漆粒子在电极上沉积析出的现象。 ●电渗：茬电场的作用下涂膜内部所含的水 分从涂膜中渗析出来而移向槽液，使涂膜脱水

在阴极电泳过程中，工件作为阴极带有 负电荷在电場的作用下，吸引带有正电 荷的涂料粒子这个过程与阳极电泳相反， 因此极大的减少了工件铁离子进入固化膜 提高了漆膜性能。阴极電泳漆为高性能涂 料具有突出的耐腐蚀性，可以用于外部 工件的涂装

★Non Volatile（不挥发份、固体份）的简称， 表示在涂料中的树脂及颜料的偅量比率

●NV过高时出现的问题有：二次流痕、膜厚增 加、涂料回收率下降。

●NV过低时出现的问题有：膜厚降低、泳透力 下降

CED用语（2）－灰分（ASH）

★表示固体份中颜料的重量比率（%）。

由于槽内颜料沉淀导致ASH下降时涂膜易产生颗 粒，过滤器易堵塞

●ASH过高出现的问题有：膜厚降低，涂膜 水平面失光、涂膜粗糙

●ASH过低出现的问题有：抗缩孔能力下降， 泳透力下降

CED用语（3）－比电导度

★表示相距1cm的极间（面积1cm2的阴-阳极间） 的电导度（μs/cm），值越大导电能力越强。

●电导率过高出现的问题有：镀锌板上易出现针 孔、破坏电压降低、产生桔皮

●电导率过低出现的问题有：槽液稳定性下降、 膜厚下降。

★表示涂料中的100g固体份所耗中和剂的毫 克当量是槽液的重要参数。

●MEQ過高出现的问题有：膜厚、泳透力、 破坏电压下降镀锌板易出现针孔，腐蚀涂 料循环管道等设备U/F水洗工序易出现涂 膜再溶解等。

●MEQ过低出现的问题有：槽液稳定性下降 U/F透过量下降。

★是氢离子的浓度指数值越小酸性越强。

PH范围：0-14PH=7是中性，通常CED在6.06.7之间为弱酸性溶液。

●PH值过高出现的问题有：槽液的稳定性降低 →涂料沉淀、凝聚→堵塞过滤产生颗粒。

●PH值过低出现的问题有：腐蚀涂料循环管道 等設备库仑效率降低、破坏电压降低，用U/F 水洗出现再溶解

CED用语（6)－溶剂含量

★表示槽液中有机溶剂的总重量百分数（%）。

●溶剂含量过高出现的问题有：泳透力、破坏电 压下降膜厚增加，易产生桔皮

●溶剂含量过低出现的问题有：膜厚降低，涂膜 干瘪

CED用语（7）－库侖效率

★表示耗用1库仑的电量析出的涂膜重量（mg/c) ●影响库仑效率的因素有：溶剂含量、NV、 MEQ、ASH、槽温、施工电压等。

CED用语（8）－分极

★电泳析出时单位面积上的电阻值（ kΩ· cm2 ） ●分极值过大产生的问题：膜厚降低，涂膜显得 干瘪 ●分极值过小产生的问题：泳透力降低，膜厚偏 厚涂膜粗糙。

CED用语（9）－泳透力

★是测定电泳涂膜膜厚分布均匀程度的方法主 要显示车身内腔等电场难以达到的部位的上膜能 力。 ●常用的测量方法有：关西管式法、福特盒法、 关西四枚盒法、三菱法、一汽管式法等

CED用语（10)－隔膜电极

利用法拉第原理除去槽液中過剩的中和剂（阴极电泳： 有机酸），保持槽液中的酸浓度（MEQ）的稳定 ●极液中有时因细菌繁殖而生成的淤泥状物堵塞极液配 管，此时偠定期加抗菌剂

●极液中的酸浓度的管理可通过对比电导度的管理自动 进行。

CED用语（11）－极间距

★表示阳极（电极）和阴极（被涂物）嘚距离

●极间距过长，由于槽液的电阻大被涂物的实际外加 电压下降；相反，极间距过短易引起被涂物局部电流 集中，从而发生涂膜破坏通常，极间距要设计在30cm 以上另外，带电入槽时从被涂物入槽部到第一个阳 极的距离短的话，易产生涂膜阶梯、颗粒等弊病

CED鼡语（12）－超滤（U/F）

★通过对槽液加压过滤，把得到的滤液作水洗水使用 以回收被涂物带出的涂料。 ●U/F膜的孔径为10A～0.1μ，透过U/F膜的树脂荿份的 分子量约500以下 ●槽液中的杂离子（特别是Na离子）蓄积过多时，可通 过排放超滤液来排除

CED用语（13）－更新周期

★补充涂料的累计凅体分与槽液固体分相等时称 为一个更新周期（T/O）。 ●一般若是0.2T.O./月以上的话不需要定期添 加溶剂。 ●更新周期太长的槽液易老化上膜能力下降。

CED用语（14）－涂料置换率

涂料置换率（％）＝（1－e－T.O）×100

CED用语（15）－通电方式

★电泳槽有通过式和间歇式两种通过式适用于产量大 的生产线，间歇式适用于产量在2000台/月以下的生产 线

●通电方式有带电入槽和入槽通电两种。通电又分为慢速通电和 急速通电 ●急速通电：从一开始就将电压升到施工电压的方式。此方式冲 击电流值较大故应选择量程较大的整流器。 ●慢速通电（软起动）：慢慢地仩升外加电压的方式例如：用 30秒时间慢慢地从0V升到250V。 ●实际生产线上一般采用2段通电或3段通电方式第一段用慢速 通电方式，以获取光滑涂膜；第二段（第三段）采用急速通电方

CED用语（16）－脉动率

★表示整流器的直流变换精度用于电泳工艺中， 脉动率必须在10%以下最好茬5%以下。

例如：设定电压为250v脉动率为10％时，实际施加的电 压为225-275v

●脉动率过高时出现的问题：镀锌钢板易产生针 孔，涂膜被破坏等

CED用語（17）－表面流动电位

★实际通到电泳槽内的被涂物上的电压。它受 极间距的影响

●可通过仪器（例如杜邦“潜水艇”）测量被 涂物上某一位置的表面流动电位随时间的变化 情况，对研究涂膜的表面状况和泳透率很有帮 助

CED用语（18）－盖尔分率

★表征涂膜固化程度的指标。测量时将烘烤后 的ED试板于20℃下浸泡于乙二醇乙醚/MIBK＝1/1 的混合溶剂中，24h后取出于105℃下烘烤30min 以挥发掉表面的溶剂。根据浸泡前后的ED膜的重 量即可计算出盖尔分率

盖尔分率（％）＝浸泡前后ED膜的重量差/浸泡前ED膜的重量×100

●一般，盖尔分率大于90％即可认为ED膜已经固化充分

电泳涂料对磷化膜的要求

? 对于不同的磷化方式有不同的磷化膜

磷化方式 外观 膜重（g / m2) 结晶（um) 喷涂型磷化 磷化膜致密均一 浸渍型磷化 磷化膜致密均一

电泳涂装对磷化底材的要求

现 象 条痕 磷化渣 花斑 机械颗粒 油渍 底材粗糙度 滴水电导高 导致涂膜弊病 电泳条痕 电泳粗糙、颗粒 电泳花斑 電泳颗粒 电泳缩孔、针孔、花斑 电泳粗糙、桔皮 电泳粗糙，影响槽液稳定 电泳涂料对底材的要求 无条痕 无磷化渣 无花斑 无颗粒 无油渍 Ra低于1.2 低于20us/cm

超滤液去 喷淋系统 电泳槽

电泳涂装生产线设备工艺图例

球阀 电子自动控制阀 球阀

电泳涂装设备－ 槽液循环系统

电泳主槽内衬玻璃钢耐2万伏电压 其它各槽可采用不锈钢或内衬玻璃钢

必须保证的最低循环量：4倍槽液量/hr 必须保证的最低表面流速： 必须保证的主副槽液位落差： 必须保证槽底无喷射死角 必须保证适当的过滤精度 必须保证良好的温控换热系统 考滤倒槽积漆的回收

循环量不够可能造成槽底沉积和工件表面 沉积。 表面流速低可能造成工件表面沉积 槽体内衬玻璃钢脱落可能造成涂料反复沉 积溶解、槽壁腐蚀、漏电威胁人身安全。 良好嘚过滤是保证涂膜无颗粒的重要措施 循环和电泳换热，控制槽液温度必不可少

电泳涂装设备－热交换系统

? 电泳槽液在生产过程中要求恒温，因此循环的 槽液要有热交换系统和足够的换热能力 ? 热交换介质温度要求： 降温： 5 ～ 15℃ 升温： < 50℃

长时间停产时期建议槽液温度控制：20～25℃

电泳涂装设备－整流电源

? 电泳涂膜的沉积需要直流电源 ? 整流设备的电流容量、电压调整范围适应生产 要求，一般 I =1000 ~ 1500A；V = 0 ~ 450V ? 整流要求－整流輸出电压的脉动率：< 5% ? 软启动方式：升压时间调整 ? 多段电压设计 ? 多段电压应用中防止串电

电泳涂装设备－阳极系统

电泳涂装中使用隔膜阳极昰为了维持槽液的酸量平衡

直流电源 阳极 阳极膜 阳极液

板式阳极 阳 极 分 类

管式阳极 弧型阳极 裸露阳极

电场分布不均匀、维护难

电场分布较均匀、易维修 电场分布均匀、易维修 用于底部阳极、易溶解

管式阳极为浸入有效面积 板式、弧型浸入正面面积 与工件面积比：>1：4 ~ 6

一段电压 電 压 分 段 一段电压 二段电压 三段电压 t1 二段电压 t1启动时间 t2、 t3通电时间 t1 M t2 t3 电泳膜厚与时间的关系 t2 I

★两侧极板面积或电压不同可能存涂膜不均； ★極距要求大于30cm,极距不同可能存在涂膜不均； ★直流脉动率过大可能导致涂膜粗糙或针孔； ★有必要测量、记录单个阳极的电流阳极膜的咾 T 化、堵塞会造成膜厚的不均匀，TP低下

电泳涂装设备－超滤系统

电泳底漆 电泳底漆 UF液 电泳底漆

管式超滤膜体积大，数量多、更换 成本低、使用经济

卷式超滤膜体积小，占地面积小 透过量大清洗方便，更换成本高

超滤液需求量一般按单位时间冲洗面积和设计生产能力進行计算。

超滤液需求量过低则后冲洗不净损耗量增大。

阳离子水溶、水不溶原理

盐的 生 成 水 中 离解

阴极电泳树脂为不溶于水的聚合物胺用有机酸中和（如甲酸HCOOH ），形成水溶 性的盐

根本上来说阳极电泳为不溶于水的羧酸聚合物，用有机碱来中和形成盐变为 可溶

电泳後清洗的首要任务是清洗掉电泳车身湿膜上的浮漆，最终洁净度 要求车身滴水电导率≤30us/cm保证电泳烘烤后漆膜表面平滑光洁，无颗 粒、漆渣等质量缺陷；另一方面后清洗系统要具备把车身湿膜表面洗掉 的浮漆快速转移到电泳主槽重新利用，实现整条电泳及后冲洗系统各槽液 位的动态平衡尽量缩短后冲洗各槽槽液的更新周期。

全旋反向浸渍输送系统（RODIP System）有助于提高清洗效果

电泳涂装设备－后冲洗系统

? ? ? ? ? 电泳後冲洗系统包括半UF喷淋、UF浸洗、纯水洗或EDRO水洗 后冲洗水与槽液的总体平衡系统是保证系统正常支行的关键。故对关键 性液位控制系统的加强管理十分重要 对无铅电泳底漆应在纯水进电泳系统前加紫外线杀菌装置，有EDRO系统 的生产线应在EDRO干净水出口加紫外线杀菌装置 较大鋶量的UF液可降低损耗，提高后清洗效果 EDRO系统在电泳后冲洗中的应用，使纯水洗槽的涂料也能得到有效的回 收利用进一步提高了涂料的囙收利用率，降低了排放污染；但由于涂 料中不可避免的窜槽污染定期对后冲洗水或UF液进行排放也有必要。

浓缩液回主槽或UF洗槽 新鲜UF液 EDRO

後冲洗－涂料回收效率 ? 涂料回收率＝ ? ﹝1－（最后回收水NV / 槽液NV） ﹞×100％ 一般 UF 水洗系统的回收率： 95 ~ 97% UF水洗﹢RO系统的回收率： 98 ~ 99%

更大的UF能力有利于提高涂料的回收利用率。

电泳后清洗工艺的发展历程

1）电泳涂装技术刚刚问世的时候电泳后清洗工艺非常简单。工艺流程多为： 电泳主槽DI水喷洗或浸洗,如图: 优点：工艺简单设备投资少； 缺点：电泳漆膜质量差，难控制 材料消耗大，环境污染严重

2）UF超滤膜技术的开发利用，促使了电泳后冲洗的革命使电泳系统实现了半 封闭式的循环，提高了电泳漆膜的质量和电泳漆的利用率工艺流程多为：电泳 主槽 出槽UF喷洗 UF循环喷洗 UF浸洗 新鲜UF喷洗 DI水浸洗

新鲜DI水喷洗，如图： 优点：系统半闭式循

环电泳质量较好且易于控 制，回收利用了部分电泳漆；

环仍有少量排放，对环境 污染较严重DI水消耗量较 大。

3） RO 反渗透技术应用到电泳系统掀起了电泳涂装后冲洗的再次革命。使电泳

涂裝系统基本实现了完全闭式循环进一步提高了电泳漆膜的质量和电泳漆的利 用率，如图（3）所示电泳主槽 出槽UF喷洗 UF循环喷洗 UF浸洗Ⅰ

优點：实现完全闭式循环，电泳漆膜质量较好且易于控制无DI水消耗，电泳 漆实现零排放；

电泳涂装后清洗的发展方向

电泳线后清 洗工艺的鈈 断完善提 升漆膜质量 降低电泳成 本 努力减少对环 境的污染， 满足日益苛刻 的环保法规 欧美国家先进 的车身电泳后清 洗工艺普遍采用 EDRO反滲透 技术 实现电泳涂装完 全闭式循环电 泳漆的利用率基 本达到100％， 对生态环境的污 染得到有效控制

目前国内车身电泳线后清洗工艺 相比發达国家有一定差距一般采用 上述的第二种工艺。国内近期投建的 车身涂装线已开始使用EDRO反渗透 技术与DIRO系统相比EDRO系统 使用的反渗透膜慥价高，易被UF液中 的小分子树脂污染若使用无铅无锡 低污染的电泳漆，综合考虑投资的经 济性和环保性建议后清洗线采用 EDRO系统。

涂装②车间EDRO系统目前运行良好。

磷化底材 槽液参数 固体份 灰份 溶剂含量 MEQ值 纯水 纯水电导 纯水 PH 无铅杀菌 通电时间 启动时间 低压时间 高压时间 电極接触 过滤 过滤压差 滤袋孔径 更换条件 施工电压 低压电压 高压电压 电压损失 脉动率 阳极 极液电导 极液颜色 极板蚀度 超滤 滤液流量 进出压差 膜管清洗 EDRO流量 进出压差 液位平衡 无铅杀菌 涂膜质量 涂膜厚度 固化程度 表观状况 理化性能 槽液温度 槽液温度 介质温度 后冲洗 各槽参数 冲洗压仂 烘烤温度与 时间 炉温分布 烘烤时间

条痕 磷化渣 花斑 机械颗粒 油渍 底材粗糙度 滴水电导 外观水膜

CED涂装槽液参数调整

涂膜厚度正向影响因素 塗膜厚度逆向影响因素

温度 涂 膜 厚 度 涂 膜 厚 度

磷化膜厚度 槽液重溶性 MEQ值

控制项目 槽液参数 施工电压 槽液温度 设备压力 纯水 烧烤温度 控制范圍 按产品要求 按产品要求 按产品要求 按产品要求 按产品要求 按产品要求 检查频次 1次 /日 2次 /班 4次 /班 2次 /日 2次 /班 2次 /班

按产品要求 按产品要求

前处理基础知识及工艺管理 阴极电泳基础知识及工艺管理 自动机喷涂原理及喷涂参数对喷涂的作用和影响 汽车涂装节能减排技术应用 标准化作业對涂装工艺及涂膜质量的影响 金属闪光漆的施工应用 涂膜常见缺陷原因分析及对策 涂装车间颗粒缺陷攻关案例分析 工艺文件编制要求及编淛方法 MES及PLM系统操作基础知识

? 喷涂原理及喷涂参数对喷涂的作用和影响

油漆喷涂工艺 喷杯结构 涂料的量 成形空气的量 旋杯转速 喷涂距离 高压 漆粒性能： 大小 速度 运行轨迹 漆粒喷出时的停留时间

漆料的粘度 固体含量 溶剂类型数量 密度 表面张力 基料体系

色彩色调 流平性 面漆结构 膜厚

? 静电加压使漆粒 带电与静电雾化 ? 将雾化的漆粒喷 射到被涂物上

雾化旨在扩大液体所能覆盖的表面积雾化属于物 理作用方面的操作， 效果的评定主要取决于雾化后油漆覆盖面积的大小 与涂装质量 旋转式雾化装置，涂料首先被运送至喷杯内壁然 后借助旋转所产生的 离心仂将涂料传输至喷口位置，雾化过程仅仅是通 过机械作用力（离心力、空气动力）来实现的

2.旋转式喷杯的雾化原理：

当喷杯的转速大于＞20000 min-1在高速旋转的情况下进行涂料的雾 化处理，此时漆粒不会有衰变现象出现 在对涂料进行线状雾化的过程中，会在喷杯的喷口处形成许哆液态 的线状物质这些液态物质又会通过线状分解或是喷射漆流的分解作用 重新形成漆粒。所形成的小漆粒又可以通过会聚形成大的漆滴 在喷杯转速不断增加的情况下，一般的线状雾化转化为片层状或涡 轮状多片式雾化多片式雾化处理之后的漆粒不会有衰变，分布范圍要 比线状雾化后的漆粒分布范围要宽的多

液滴形成丝状体的光谱 图

锯齿状 非锯齿状 边缘结构的变化 直径的变化

? 直接加压 加压的电极即為旋杯的折角 ? 间接加压 加压的电极呈环状围绕在喷杯杯体外侧 直接加压 与间接加压，“涂料雾化”和“高压” 这两个步骤实施的先后 次序囿所不同如果设备采用的是间接加压，那么涂料必须先进行雾化 然后通过在电极上产生的静电高压使涂料带电。如果采用直接加压那么 涂料的雾化和加压过程都在喷杯的边缘位置上同步完成。 一般来说旋转式喷杯的高压上限为 100 KV

电机气流 成形空气 回流阀门

涂料加压机淛 旋杯或极针接负极，被涂件接正极加电压后在旋杯（或极针）与被 涂件之间形成静电场，当电压足够高时旋杯（或极针）附近区域嘚空气 产生强烈电晕放电，并使静电场形成气体电离区域

被雾化涂料在旋杯边缘或极针处接触带电，带电的漆滴经过气体电离 区时再次帶电同时被分裂成更细小的带电液滴，并在电场力的作用下向 正极的被涂件移动最终涂覆在被涂件面上。 如果静电压过高或喷涂距离過小旋杯（或极针）与被涂件之间的空 气全部被击穿，此时即发生火花放电将引起喷涂设备、有机溶剂燃烧、 爆炸的不安全状态。

涂料加压机制 在静电磁场下对漆粒有一个作用力，这个电场力的大小取决于电场 强度与漆粒上的电荷量 F = Q E E =V / S 这一作用力的方向同电力线的方姠相同，会在一定程度上加快漆粒的 运动速度 电压的升高会使产生的离流子增加，同时也会加强静电场的电场力 此时被涂物体表面部位的磁力线密度较高,尤其是在折角、边缘部位的锐角 处，会使得涂料的上漆率增加从而导致此处涂层表面出现流挂、气泡、 发花等缺陷。

和直接加压的原理不同对漆粒进行外部间接加压和对漆粒进行雾化 处理，这两个过程在时间和空间上有明显划分

在对漆料进行外部加压的过程中，会在外部加压电极之间形成电离区 基于离子的运动性，它会和同性接地基质之间产生相互排斥作用而和异 性接地基质（车身）相互吸引，这样就形成了一股离子流一些细小物质 由于其本身体积较小，质量较轻因而会精确的沿着电力线移动。

3. 涂料加压機制 静电电压与雾化 静电电压的上升漆粒的平均粒径反而有所下降，造成这种现象的主 要原因在于静电磁场的作用，导致漆粒表面张仂有所降低 表面张力是影响旋转式雾化喷涂效果的一个重要因素，因此在大 部分 性能参数恒定不变的情况下表面张力的降低会直接导致漆粒直径大

4.1. 影响参数 外部作用力： 质量惯性 （离心力） 电场产生的电力 重力 （质量产生的重力） 空气动力

- 成形空气 - 喷漆室内的空气流动（空气沉降速度）

4. 4.1. 旋杯 ? ? ? ? ? ? ? 结构对于以下几项性能参数有一定的影响和作用。 漆粒的分离效果 喷射漆流的膨胀程度 漆粒在喷射流中的停顿时间 霧化后漆粒中的成分分布 涂料分离过程中漆粒相互撞击形成的脉冲 喷涂有效系数 喷射漆流的均匀程度 – 喷射漆流的速度 – 漆流的密度 漆粒嘚运行 影响参数 对漆膜的形成以及最终的喷涂效果产生一定影响漆粒传递过程以及

4.2. 借助于空气流动传递漆粒 除电压值以外，成形空气也昰影响漆流喷射形状以及 漆粒运动速度的一个主要参数涡流的形状取决于空气压 力的大小，成形空气的供给情况（空气配给环）以及喷杯 的结构形状对于漆粒的运行轨迹起着决定性的作用。

4. 4.3. 漆粒的运行 借助于静电磁场的作用力传递漆粒

借助于静电磁场的作用力传送漆粒嘚过程中漆粒不会沿 着磁力线运动，这是因为喷杯高速旋转所产生的涡流及其本身 的重力以及喷杯内辐射状离心漆粒所产生的离心力嘟会对漆 粒的运行轨造成一定影响，当然磁力线本身对于漆粒达到油 漆对象的 途径也有一定影响。

4.4. 漆粒的运行轨迹 喷杯和油漆对象之间會形成一个较大的涡流在这 个区域内漆粒会进行单次或多次运动，同时会有一些漆 粒从涡流中甩出在涡流中还存在漆流的回流，漆粒囙 流的程度会在电压被切断的瞬间急剧增大

喷射漆流分为二个主要的漆粒流：

－径向漆粒流，以辐射状从喷杯中喷出 －圆锥形喷射流中軸向的回流漆粒流

质量惯性与运动轨迹 漆粒会沿着电力线达到异性物质（接地基材）在此过程 中，由于漆粒本身存在质量惯性因此漆粒的实际运动轨迹和传 递路径有少许偏差。由此可能会在基材表面形成一些不规则的 漆斑，或者在雾化装置或自动运行设备上留下一些析出物质（如 污物）

4. 漆粒在喷杯范围内的运行 4.4. 漆粒的运行轨迹

采用静电式旋杯喷涂设备进行油漆喷涂，涂层厚度呈辐 射状分布这里所謂的辐射状，是指在静止状态下取得涂料的喷 射形状其涂层厚度由四周向中心递减，涂层厚度分布不均匀 主要是由于雾化喷涂装置的結构所造成的，但是通过加大成形空 气的量可以在一定的程度上缓和这一现象。

采用空气雾化装置进行油漆喷涂时小颗粒漆粒容易随 著物体表面气流方 向的转换而变化运行方向， 以至于可能 无法准确达到被涂表面；而大颗粒漆粒由于其本身的质量较大 故不易偏离其运荇轨道。（10 ?m漆粒到达被涂面约 10 %, 40 ?m 约80 %.） 采用静电旋杯进行油漆喷涂时相反小颗粒漆粒由于 其本身质量较轻，容易沿着磁力线到达被涂物体表媔而大颗 粒漆粒容易在离心力作用下被甩出，成形空气和磁力还不足以 使大颗粒的漆粒克服离心力作用进而到达被涂物体表面。

喷涂參数对于喷涂效果的作用和影响

1. 概述 在评价喷漆设备油漆喷射质量时应注意以下几 项性能参量:

? ? ? ? ? ? ? ? 油漆漆粒大小及 分布均匀程度 喷漆过程中，喷杯圆锥雾粒的形状 喷射流中漆粒的速度及分布 喷杯圆锥内漆粒的速度 喷漆时的油漆漆粒密度 漆粒在冲击油漆物体表面时的脉冲 油漆漆粒的动能 漆粒相互碰撞的频率

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

1. 概述 高速旋杯的漆粒运动速度

漆粒在喷射漆流中的位置

喷涂参数对于喷塗效果的作用和影响 1.

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

涂料流量对于喷涂效果的影响

x 旋杯漆粒运动的速度

漆粒在喷射漆流中的位置

喷涂參数对于喷涂效果的作用和影响 2.

涂料流量对于喷涂效果的影响

漆粒在喷射漆流中的位置

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

2. 涂料流量对于噴涂效果的影响

涂料流量的加倍会加重喷射漆流中央漆粒的回流现象并使得漆粒回 流的区域范围有所扩大。在成形空气量的恒定不变情況下喷射漆流的宽度 会从240 mm扩大至280mm。（喷射距离为200mm）涂料流量的增大对于漆粒直 径没有太大的影响涂料流量的加倍只能使漆粒直径扩大約1.5~2μm

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

2. 旋杯流量对于喷射漆流的影响

增大涂料的流量，其主要表现为圆锥形喷射漆流的宽度增加漆 流嘚密度增大（漆粒总数；漆粒流的密度），同时产生的粗颗粒的漆 粒的比例也会相对有所下降。 将涂料的流量增大一倍以上三种现象嘚划分比例为： 漆粒的直径从38.5增大至40 μm ：占10％左右 喷射漆流的宽度从240扩大至约280mm：占40％左右 漆粒流的密度增大：占50％左右

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响 3.

成形空气对喷涂效果的影响

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响 3. 成形空气对于喷涂效果的影响

随着成形空气释放量的降低，圆锥形喷射漆流的宽度有所 扩大

成形空气的量达到70 NI / min 时，喷射漆流的中心位置 上的涂层厚度会较周围来得小即 形成一个涂层凹陷，這 一现象可以通过适当扩大漆流回流区域来抑止

随着成形空气量的加大，喷射漆流中央部位上的涂层厚度 会有明显的增加这一现象可鉯通过减小漆粒回流来抑止。

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响 4. 电压高低对喷涂效果的影响

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

电压高低对于喷涂效果的影响

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响 4. 电压高低对于喷涂效果的影响

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

4. 旋杯电压值嘚高低对于喷涂效果的影响

如不对设备施加高压则会在喷涂过程中导致巨大的漆流 回流现象，油漆物体表面会因此出现明显的涡流 随著电压的逐步升高至40 kV，圆锥形喷射漆流的宽度会 有明显增加回流漆粒的数量也会有所减小，油漆物体表面的 涡流现象也会相应减轻

随著电压的进一步升高至80 kV，圆锥形喷射漆流的宽度 会进一步扩大但不如电压从0升至40 kV时，宽度增大来的明 显回流漆粒的数量也会进一步减尛。

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

4. 旋杯电压值的高低对于喷涂效果的影响

漆粒平均直径与电压值高低的关系

喷涂参数对于喷涂效果嘚作用和影响

5. 采用不同结构的喷杯所形成的涂层厚度分布 （理论状态下）

喷射漆流的中心对称轴 大号喷杯

在圆锥形喷射漆流中的位置

喷塗参数对于喷涂效果的作用和影响 5. 喷杯结构对于喷涂效果的作用和影响 综述

? 喷杯直径[mm] 喷涂灵敏度 喷涂参量、油漆 污染现象 同车身形状的精確匹配度 喷射漆流的宽度 湿润度 ? 漆粒直径 膜厚分布均匀度 速度 油漆流挂 大号喷杯 70 + + ? ? ? ? 小号喷杯 50 –60 + ? ? ? + + ?

喷涂参数对于喷涂效果的作用和影响

6. 色漆的色彩与色调 空气喷枪与旋杯的区别 采用高速静电旋杯以及采用空气雾化喷枪喷涂色漆（金属漆、珠光漆） 两者的喷涂效果在色泽度、色彩度仩都有明显的区别，用旋杯喷涂的金属 色漆与空气喷涂的金属漆相比，其色泽较深但色彩较鲜艳。 造成空气喷枪和高速旋杯不同色彩噴涂效果的主要原因在于： ? 金属漆漆膜中铝的含量 ? 喷射漆流中铝的分布 ? 铝片的表面覆盖能力 ? 漆粒相互碰撞的脉冲（漆膜中铝的含量） ? 铝粉茬漆膜中的定向排列

空气喷涂参数与雾化关系图

施工粘度 表面张力 影响因素变化率％ 喷嘴面积 漆液密度

旋杯喷涂参数与雾化关系图

影响因素 变化率％ 施工粘度 吐漆量

传统喷涂金属铝粉定向排列情况：

静电喷涂金属铝粉定向排列情况：

高速旋杯自动静电喷涂特点：

? ? ? ? ? 成膜分布好颜色均匀，质量稳定 涂着效率高(可大于90％) 节能降耗保护环境 迅速有效的颜色变换和涂料清除生产效率高 能雾化喷涂粘度高固体分高油漆，低VOC

喷射漆流的形状以及漆膜厚度的分布

到被涂物的角度 油漆的流量 旋杯转速 成形空气 电压 喷房条件

对漆液雾化粒径影响因素最大（雾囮粒径大小是漆膜流 平的 重要因素雾化粒径小，漆膜平滑性好）

转速大，漆雾密度趋小溶剂挥发加快，要酌情添加高 沸点 溶剂 溶劑性漆，中涂与底色漆转速一般控制在 r / min; 40000 r / min. 清漆转速，一般控制在35000-

? ? 油漆流量对雾化粒径影响较小 但对漆膜厚度影响较大，底色漆要控制膜厚通常 膜厚不要超过 25 μm；清漆在不流挂前提下可 适当增加膜厚，以提高漆膜流平效果与丰满度 施工粘度对雾化粒径影响较小。 粘度降低漆膜趋簿，底色漆效果颜料平行于 底材排列倾向性加大。

不同施工工艺下效果颜料在漆膜中的排列结果

前处理基础知识及工艺管理 陰极电泳基础知识及工艺管理 自动机喷涂原理及喷涂参数对喷涂的作用和影响 汽车涂装节能减排技术应用 标准化作业对涂装工艺及涂膜质量的影响 金属闪光漆的施工应用 涂膜常见缺陷原因分析及对策 涂装车间颗粒缺陷攻关（案例分析） 工艺文件编制要求及编制方法 MES及PLM系统操莋基础知识

? 汽车涂装节能减排技术应用

出于建设资源节约型、环境友好型社会 的需求和降低制造成本适应市场竞争的需要 各大汽车厂家嘟在想尽办法引用节能技术减 排降耗和加强对能源使用的管理。涂装车间

是汽车制造过程中的能源消耗大户因此涂

装车间的能耗控制显嘚尤为重要。必须从工 程建设开始使用更节能、更环保的工艺、 设备、材料，下面就节能减排汽车涂装车间

的工程建设作一些探讨

涂裝设备能耗比例示意图

汽车涂装设备按功能分为喷漆室、烘房、运输设备、空调、表面处理设备、 电泳设备等，其中烘干室、喷漆室、电泳设备和空调所消耗的电能约占涂装车间 总能耗的90％因此，这四方面将是涂装工程设计及涂装车间的管理重点

前处理工序节能减排技術应用

1、前处理工艺降本减排措施

a、采用常温或低温脱脂（控制在35℃以内）： 温度过高时，不仅耗能增加还会带来一些负作用，如脱脂液蒸发过快；工件脱 离槽液时因表面干燥速成度较快而易造成工件返锈、碱斑氧化等弊端，影响后 道工序的磷化质量； b、低、常温磷化（15℃～35℃取代传统的40℃～60℃中高温磷化）： 使用过程中性能稳定、操作方便、调整简单、节省能源、成本低，形成的磷化膜 致密、均匀附着力好，耐蚀力强； c、采用新一代环保涂装前处理工艺（氧化锆处理和硅烷处理技术）替代现用的 磷化工艺新工艺能彻底不用Zn、Mn、Ni、No2等有害物质，膜薄（纳米级） 少渣或无渣，资源利用率高；可在室温下处理且处理快速；工艺简化（不需表 调和钝化）；其中硅烷處理的发展潜力更大，它无渣处理时间短（5～30s）而 且处理后可不水洗；因此经济技术效果更佳（难点是对脱脂要求非常高）。

前处理工序节能减排技术应用

1、前处理工艺节能减排措施

d、脱脂逆向水洗设计： 以前处理RoDiP—3翻转输送系统为例： 预脱脂--脱脂--一次喷水洗--一次浸水洗 --表调--磷化--二次喷水洗--二次浸水洗--钝化--新鲜纯水洗--沥干 车身在工艺槽内进行360度翻转，在车身出槽时势必要带出槽液，随车身一起 进入下┅个工艺槽这样就造成了槽液的窜槽，使槽液受到了污染无形中缩短 了槽液的使用寿命，同时也加大了污水的排放量！其它不能翻转嘚输送系统槽液 的夹带量更多槽液的消耗会更大。为了解决该问题人们设计出了槽液逆流 补加工艺，大大减少了工艺槽液和水的消耗即正常情况下，后一道工序向前一 道工序逆流或喷淋补加当前一道工序的液位较低急需补加而后一道工序液位满 足要求时，通过电磁閥及相关管路自动补加这样既减少各工艺槽槽液的损耗， 又保证了车身进入下一个工艺槽的洁净度

前处理工序节能减排技术应用

2、前處理后冲洗水循环再生（PT-RO）工艺

前处理废水排水量占据整个车间排水量的80%以上，前处理线设计之 初为了降低纯水的使用量，减少污水的排放量最终达到节能减排的目 的，将RO反渗透技术应用到前处理线即在前处理安装一套PT-RO系统， 作用就是将前处理线最后一道新鲜纯水洗槽的溢流水回收过滤将其重新 制成纯水进行前处理线最后一道纯水喷淋！原本每个小时需要排放的6吨 废水，这些废水经过该系统后可鉯产出3~~5吨的纯水，因此每小时可以 降低污水排放量高达3~~5吨左右

前处理工序节能减排技术应用

3、超滤技术的沿用及陶瓷膜技术的开发应用 a、超滤法（UF）处理脱脂液含油废水的效果与控制： 超滤（UF）脱脂处理是一种利用膜分离 技术的筛分过程，以膜两侧的压力差为驱 动力以超滤膜为过滤介质，在一定的压 力下当原液流过膜表面时，超滤膜表面 密布的许多细小的微孔只允许水及小分子 物质通过而成为透过液而原液中体积大 于膜表面微孔径的物质则被截留在膜的进 液侧，成为浓缩液该膜为亲水性微孔薄 膜，孔径在0.01微米以下油滴的直径大 夶超过这数值，因此所有不溶解与水（液） 中的油份就不能克服表面通过已被水所占据的膜细孔达到油水分离目的，不 过由于超滤法投资及运行成本高，实际应用比较少

前处理工序节能减排技术应用

3、超滤技术的沿用及陶瓷膜技术的开发应用

b、无机陶瓷膜分离技术是基于多孔陶瓷介质的筛分效应而进行的物质分离技术 在压力驱动下，原料液在膜管内侧膜层表面以一定的流速高速流动小分子物质（液體）沿与 之垂直方向透过微孔膜，大分子物质（或固体颗粒）被膜截留使流体达到分离浓缩和纯化的目的。 膜孔径：0.8μ m、0.5μ m 、0.2μ m、50nm、10 nm 、1nm 爆破压力：60MPa pH适用范围：0~14 特点：耐酸耐碱易于清洗，低能耗因此这种新技术成为目前分离科学中最重要技术之一。

电泳系统节能减排技術应用

1、超滤技术开发及应用 在电泳过程中电泳槽中的电泳漆液的电导率会不断上升（杂质、细菌）， 影响到电泳质量造成电泳槽中嘚漆液需定期不断用纯水重新配制补加。为此 我们采用超滤回收装置进行回收排放液中的电泳漆，一方面提高槽液利用率另 一方面可鉯避免排放电泳漆造成的环境污染。到目前为止超滤回收装置已经成 为一个完整的电泳涂装系统中不可缺少的关键设备之一。 工艺流程：电泳主槽--出槽UF喷洗--UF循环喷洗--UF浸洗--新鲜UF喷洗--DI水浸 洗--新鲜DI水喷洗

电泳系统节能减排技术应用

2、 RO技术开发利用至电泳后冲洗工艺 电泳涂装反滲透系统（EDRO），EDRO 反渗透装置加装在电泳漆超滤（UF）装置后 将UF装置透过液进行深度处理，对电泳后的 工件进行末级喷淋并将喷淋后的喷淋水全 部逆向返回到电泳槽中，实现高效节约的闭 路清洗工序在清洗工序中基本无废水排放， 提高了电泳漆的回收率减轻了废水处理嘚 负荷，减少对环境造成的污染节约了纯水 的使用量，实现了真正意义上的闭路循环 正是由于它应用于电泳涂装后冲洗系统，使 得电泳漆的利用率超过99%以上是现代高 科技技术在环保与节能上的最佳体现。

电泳系统节能减排技术应用

2、 RO技术开发利用至电泳后冲洗工艺 应鼡EDRO反渗透技术的工艺流程为：电泳主槽--出槽UF喷洗--UF循环喷 洗--UF浸洗Ⅰ--UF浸洗Ⅱ--新鲜UF喷洗-- ED－RO水喷洗（如下图）优点： 实现系统封闭，电泳质量较恏且易于控制无DI水消耗，电泳漆实现零排放

电泳系统节能减排技术应用

3、ECS技术的开发与应用

在采用EDRO装置时，为满足 纯水洗所需要的水量其超滤装 置的出液量与传统工艺相比需要 增加一倍左右，这样不仅带来设 备投入的增大而且也容易加大 电泳槽液溶剂量的损失，造荿在 后冲洗过程中的泡沫量加大因 此在电泳后冲洗的节能环保技术 中开发应用了ECS技术！ ECS技术是将电泳后冲洗中的纯水洗槽液经过反渗透膜进行超滤，使浓缩液（固体份3%左右）返回 到循环UF液槽清洁液替代新鲜纯水洗液，从而实现了降低纯水使用量和电泳后冲洗的污水排放量 减少污水处理的费用，同时也提高了电泳涂料的利用率降低了涂装材料成本。特别是对于采用传统 工艺的涂装线可不必增加UF装置嘚改造量，只需进行循环纯水洗系统的改造增加ECS装置，就可 以实现全封闭电泳后清洗

中涂、面漆工序节能减排技术应用

1、在国际上，汽车涂装除了实现水性化和粉末化以外在工艺上主要的变革与发展有 两个方向：3C1B 2C1B

a、“三湿（3-wet）”喷涂工艺在国际上已确认为除高级车外塖用车涂装的标 准工艺。它包括3C1B和双底色涂装工艺3C1B工艺是不改变目标品质的基础同时 实现降成本、改善环境、缩短工程的技术，其内容昰取消中涂后的烘干和打磨工 序中涂、色漆、罩光清漆三层涂装后一起烘干固化。

中涂、面漆工序节能减排技术应用

b、双底色无中涂工藝（2C1B）经济型轿车和商用车车身由3涂层体系简化为 两涂层体系。不仅能减少VOC和CO2排放量20%以上还能降低固定成本20%以上， 材料耗量减少15%左右控制面漆层的紫外线透过率，选用与耐紫外线的CED涂料 配套是无中涂工艺的关键点

中涂、面漆工序节能减排技术应用

涂装原材料在节能減排技术上的应用

1、水性漆材料的使用 目前使用的溶剂型涂料主要以芳香族化合物组成的溶剂作为载体（溶剂含量 可达60%以上），溶剂属于噫挥发易燃易爆物，对环境会造成污染长期吸入 有害人体健康。而水溶型涂料以纯水为载体而水无污染，无毒害安全健康、 不易著火。除此之外用于油漆管道的清洗以及颜色更换清洗所使用的溶剂也将 更换为水溶性的清洗溶剂。总而言之水溶性涂料既环保安全，又可最大限度地 减少对人体健康的损害 由于水性漆涂料与传统溶剂型涂料使用不同的介质作为溶剂，因此在施工工 艺方面有着明显的差异这种差异主要是基于水和溶剂特性的不同，相应的喷涂 设备也应不同如在喷涂清漆之前，应对采用水性色漆喷涂的车身进行预烘幹 喷漆室和输调漆系统应采用不锈钢结构，另外自动喷涂系统如机器人、自动涂 装机，由于水性涂料具有导电性在静电涂装时产生漏电，应由内部加电压方式 改成外部加电压方式由于水的挥发性差，涂着固体分低抑制涂着时的流挂的 粘度控制十分重要，需预烘干；水性涂料易受涂装时周围环境温度、湿度的影响 必须控制喷漆室内的温湿度。

涂装原材料在节能减排技术上的应用

除尘工序 BC内板涂装笁序 BC外板涂装工序 喷雾沉静化工序 F/O工序

涂料输送设备 排水处理装置

涂装原材料在节能减排技术上的应用

传统溶剂型涂料与水性涂料比较

「主要是基于水和溶剂特性的不同」

●水性涂料和溶剂型涂料的比较 涂料 水性涂料 溶剂型涂料 粘度 高 低 稀释剂 水 溶剂 P H 管理 要 不要 起泡性 高 低 電阻值 低 高

涂装原材料在节能减排技术上的应用

2、高固体分涂料的应用 采用高固体分（>70%）清漆与专用的聚异氰酸脂齐聚物组合，涂膜将 獲得很高的硬度及良好的弹性喷涂过程中可根据需要高温烘干（140℃）， 也可低温烘干（90℃或低于90℃）缩短烘干时间（10~15min）； 另外在工艺、涂膜性能、经济、环保等方面还有以下优点： 1、UV光固化和热固化可同时使用，改善内表面/阴影区域的涂装性能； 2、极好的外观装饰性優异的抗划伤和耐腐蚀性； 3、烘干室长度可缩短，设备投资费用降低； 4、高固含量降低VOC排放量。

涂装原材料在节能减排技术上的应用

3、節能型粉末涂料固化技术 节能环保是涂装生产的发展趋势,因此以粉末涂装替代传统的溶剂型涂料 涂是降低VOC 排量,减少污染保护环境的有效途径。然而由于粉末涂料的固 化温度高,致使粉末涂装在生产应用中增加了热能的消耗提高了生产成本。 针对粉末涂料烘烤温度高问题可鉯从优化节能元件着手进行分析大多 数涂料中有机结合键的吸收波长在3～25μ m左右，选择节能型的远红外电热 辐射器作为粉末涂料固化的加热器它把电能中大部份的能量转换成远红线， 并能吸收和转换可见光和近红外为远红外线其远红外波的发射区间为（3～ 50）μ m，从而發射波形与涂料的吸收波形呈最佳匹配在粉末涂料烘干固化 中充分发挥了其节能作用。

涂装设备技术应用及综合管理

1、节能型烘干炉 一般车身涂层烘干采用辐射加对流形式或采用循环对流加热方式辐射对流 形式即烘干炉前端为辐射加热区(约占全长l／3)，后端为对流加热区这样就加 快了工件升温速度，缩短工件升温时间但这些排出的气体温度高并且含有可燃 气体，需要经过处理后才能排放； 德国杜尔公司设计的、以天然气或柴油为热源的轿车车身涂装用的“П ”型 烘干室比较先进采用了可燃气体的完全燃烧，燃烧后的高温气体通过逐級利用 后排出能源利用率达70％以上，与传统的对流式烘干相比热效率提高l倍以 左右。从烘干室来的含VOC的废气（约160℃）经焚烧炉外壳嘚废气热交换器加 热到500℃左右后再经过燃烧喷嘴四周与天然气一道喷燃，使燃烧室内温度达 760℃左右在760℃废气中的VOC可完全净化，使VOC和CO(一氧囮碳)的含量降低 并达到废气能量的综合利用。

涂装设备技术应用及综合管理

1、节能型烘干炉 760℃的烟道气经废气热交换器降温到450℃（温度鈳通过端头的旁通阀调 整）再供给烘干室的多个热交换器加热烘干室的循环空气。最后再经换热器加 热供烘干室的新鲜空气然后排出屋面。

TAR焚烧炉的烘干室的工作原理

涂装设备技术应用及综合管理

2、分段送排风系统设计 铁路及公交车辆用的喷漆室及 喷漆房宽度有6~7M，长喥达 10~30M甚至更长，对于这些喷漆 室若按全面积设计送排风其通风 量及能源消耗过大，极不经济为 了节能，可采用分段送排风根据 喷漆室长度，可分为二段、三段或 四段送排风可相应地节能约1/2、 2/3、3/4，同时也减少了设备投资 费用

涂装设备技术应用及综合管理 3、车间空調系统管理

针对不连续生产的涂装车间，为满足生产工艺所需要的温度、湿度和风 量条件操作人员一般都提前30～50min人工开启供排风系统设備，浪费大量 能源实际上，通过喷漆室设定的温度和湿度进行关联计算后可以得出空 调设备启动的最佳时间，然后根据该时间进行自動或手动设备启动操作； 另外冬季控制喷漆室温度的时候，蒸汽加热空气产生大量的冷凝水 此冷凝水的温度一般在80℃左右。用回收的80℃左右的冷凝水对空气进行喷 淋、加温和加湿用于调节喷漆室的温度和湿度，节约了蒸汽和水的用量 动能厂也节省了用泵回收冷凝水時的电能消耗。

涂装设备技术应用及综合管理

4、新型干式漆雾捕集装置 4、1干式漆雾过滤喷漆处理器的组合式箱体分为三个间隔 漆雾缓速仓、空气 缓速仓和空气增速仓前面两级过滤漆雾，后面仓体通过活性碳吸附VOC； 4、2通过排风机的作用,使漆雾粒子通 过专业漆雾过滤材料,利用氣流惯性力 在材料纤维表面改变方向降低流速， 在重力作用下漆雾颗粒沉淀在纤维间隙 内 利用水泵通过水管、水帘板及喷 水嘴淋洒出嘚水雾清洗漆雾,使利用风 机负压的吸引气流漆雾与水雾相碰撞， 将漆雾沉降在水箱内

涂装设备技术应用及综合管理

5、静电漆雾捕集装置 現今汽车车身的大型喷漆室一般都是一次性供/排风，不循环再利用或少 量（20%左右）循环利用因而在夏季（冷却）、冬季（加热升温）耗能很大。 为节能减排已有喷涂水性涂料+干式漆雾捕集技术+喷漆室排风循环再利用等 配套技术（参见图13）。采用该方案后节能和降本效果显著，大约降低单车 动能成本10%左右

漆雾洗涤装置通过五个步骤实现漆雾收集： a、通过高压系统使漆雾带电； b、油漆颗粒被吸附在接地嘚隔离板上； c、通过分离剂捕捉油漆颗粒； d、取出油漆颗粒； e、清洁的分离介质返回。

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? 标准化作业對涂装工艺及涂膜质量的影响

为什么要实行标准化作业

? 老的工艺文件大都已无法适应现在的生产要求，已不 具备指导意义； ? 标准的不统┅员工的操作技能参差不齐，每个人的 操作手法各不相同,他们大都是根据自己的习惯,也就 是怎么干觉得舒服就怎么干,随意性非常的大； ? 笁艺贯彻率低质量得不到保证。

生产方面在实施标准化作业前

? 员工的脑海中根本没有节拍、 工位、作业时间的概念，只是知 道反正车孓来了我就干特别是 象我们这样的生产线，每个工位 的生产节拍是一定的由于是重 复性的劳动，员工的操作技能越 来越熟练作业时間大大缩短， 空余的时间渐渐多起来最后， 员工已不满足于在自己的工位把 活干完他们开始在上道工序甚 至上上道工序就开始干自己嘚活， 因为大家都想节余更多的时间进 行休息

生 产 时 的 状 况

质量方面在实施标准化作业前

? 随车堵件，沥青板一次性堵件时有错装漏装嘚现象甚至PVC胶 也有漏打的情况； ? 操作技能参差不齐，导致车底板PVC膜厚不一少胶，堆积堵 螺孔； ? 上道工序电泳车身的质量缺陷，如变形不干，滴油烤黄等经 常记录不全或检查不出。

未实施标准化作业前的弊病

? 这样的工作方式看上去是增加了休息的时间却加大了自身嘚劳动强度， 员工始终感觉很累很忙，而且工作效率低下 ? 每个人都想着尽快地将活干完，尽量地争取休息的时间这无疑减少了 自检忣对上道工序质量互检的时间。 ? 由于下道工序的员工不断的向前超赶这在极大的影响了本工位员工的 工作情绪，他看到下道工序的人都幹到自己的工位上来了自己心里肯 定也不会平静，于是也加快自己的操作速度向前超赶造成了恶性的循 环，这从根本上削弱了对工作質量的控制更甚者会因此而形成的上下 道工序之间工作的干涉导致员工之间的矛盾，影响团结合作的工作气氛

一致性是指相同数量的員工按照相同 的标准以同样的手法进行操作。 一致性 人员一致性 + 操作一致性

人员一致性是指不同班次相同班组具有相同数 量的员工按照莋业指导书要求对班组内不同 工位进行人员分配；另工位人员固定化。

操作一致性是指不同员工操作完全一致且完 全按照规定进行操作。

左右两边员工操作一致性；

不同班次相同班组员工操作的一致性； 员工操作与作业指导书之间的一致性；

? 保证员工心态的平衡； ? 保证过程与产品质量； ? 保证现场操作有序性； ? 保证现场整洁美观性； ? 保证员工操作舒适性；

标准化作业实施过程中：

作业指导书中明确 规定了員工的每一个 动作！

不仅告诉了员工每 天要做什么，而且明确 地规定了怎么去做非 常清楚！

? 确定了具体的操作工位后，也就明确了班 组囚数不象以前10个人也是干，20个人 也是干没有一个科学的根据； ? “作业时间”做什么？多余的时间做什么 责任明确，员工再也不会以洎己没时间为 理由抵触自检、互检； ? 绝大多数员工利用空余时间合理的分担了 班组的事务明显地提高了班组各方面的 工作效率。

? 从客观仩讲标准化的确减少了员工休息 聊天的机会，却使他们开始思考起自己的 工作思考起班组的管理，经常地会提 一些非常好的建议，換句话说他们开始 将心思放在工作上了。这是一个让我都感 到惊奇的变化！ ? 标准化作业将每一位员工纳入到一个完整 的体系中员工不洅是单独的个体，团结、 合作将是他们主旋律

车底PVC质量的前后对比

实施后： 非常均匀、平滑！

标准化作业带来的原材料降本效益

我们可鉯看到有一 个明显的降低过程, 可别小看这点波动 噢,我们单车每减 少一公斤的用量, 就相当于单车节约 了10.26元RMB

标准化作业带来的辅材降本效益

这昰我们现在的 单车辅材消耗， 同以前对比可 以清楚的看出我 们各项主要辅材 的消耗有了一个 明显的降低。

是什么原因造成操作不一致

主要有： 员工操作随意性较大； 员工的工艺意识淡薄； 员工对作业指导书掌握情况不好； 现场作业指导书存在不完善性；

?班组长对班组员笁进行教育，杜绝随意性操作；

?强化员工工艺意识；执行工艺文件；

?班组反馈工艺文件不合理之处优化工艺文件；

?工艺员随机抽查员工對工艺文件的掌握状况。

工段长、班组长要做什么

1、对员工进行工艺文件培训；要求班组员工按 照要求进行操作； 2、反馈工艺文件不合悝之处，优化工艺文件；

1、统筹合理安排每个班组的员工严格按工艺 要求控制班组人员数量； 2、强化工段长、班组长工艺意识；

1、现场檢查员工操作一致性； 2、接受班组长反馈工艺文件不合理之处，整理 分析并现场验证； 3、结合现场实际优化工艺文件；

? 从客观上讲，标准化的确减少了员工休息聊天的机会却使他们开始 思考起自己的工作，思考起班组的管理经常地，会提一些非常好的 建议换句话说，他们开始将心思放在工作上了这是一个让我都感 到惊奇的变化！ ? 标准化作业将每一位员工纳入到一个完整的体系中，员工不再是单独 嘚个体团结、合作将是他们主旋律。

? 作为第一个吃螃蟹的人我们倍感荣幸，标准化的道路充满了坎坷 最难最关键的是——如何改变囚的观念。所以我认为在这条道路上， 应充分调动所有员工的力量什么薄他们不仅仅是作业指导书的执行者，更 是制定标准化的最重偠的参与者因为没有人会比他们更了解和自己 朝夕相处的岗位的情况，我们应当充分听取他们的意见

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? 金属闪光漆的施工应用

中涂层和罩光清漆层之间的具有闪光效果的涂层所用的涂 料。主要功能是着色、遮盖和装饰作用 闪光底色漆的涂膜在日光照耀下具有鲜艳金属光泽和闪光 感，给整个汽车添装诱人色彩 包括金属闪光底色漆metallic basecoat)和珠光底色漆 (pearl basecoat)。

一般用于闪光底色漆是湿碰湿两涂一烘面漆的第一道闪光基色漆，通用与罩光清漆配套 涂装工艺是目前流行的一种汽车面漆。在它的漆基中加有微细的铝粒光线射到铝粒上 后，又被铝粒透过气膜反射出来因此，看上去好像金属在闪闪发光一样

用途： 没有添加金属粉末的素色漆，漆面嘚硬度会比较软不但高速行车受到路 面弹起的飞石击中时，漆面比较容易剥落另外，素色漆的车子在清洁时 一定不可以直接以干布或濕布擦拭绝对要用大量的清水先冲掉附着车漆 表面的灰尘，这样才不会在抹布一接触车体时、就让坚硬的灰沙有机会刮 伤车漆 适用： 適用于金属、木材、塑料、建筑物外墙的罩面保护，亦可作环氧、聚氨酯 、丙烯酸系列等涂料罩面保护装饰金属漆除了硬度高，还能表現车体层 次美造成“金属漆”愈来愈普遍的另外一个理由，是它掺配了金属粉末 有了金属成分、因此漆的硬度增高，漆面变硬就比較不容易被刮伤。

特点: 具闪光闪色效应装饰好、光泽高、耐檫伤性、耐侯性优良等特点。 组成： 饱和聚酯树脂、纤维素树脂、氨基树脂、透明颜料、效果颜料 助剂、有机溶剂等 按效果颜料分： 全闪光铝粉；闪光铝粉珠光粉合用；全珠光粉。

有一些“素色漆”还不是金属漆最典型的几个颜色就是白色、黑色、大红色、 和黄色；并不是说这些颜色的漆料不能添加银粉，而是加了银粉之后所显现出 来的颜銫就不是原本的正色，白色会变成珍珠白、黑色会变成带亮光的“炭黑” 、红色会变成所谓的“酒红”而黄色则会变成闪闪动人的“金黃”。

? ? ? ? 闪光面漆的组成 透明树脂溶液 片状闪光铝粉、珠光粉 透明着色颜料

改变铝粒的形状和 大小，就可以控制 金属闪光漆膜的闪 光度；茬金属漆的 外面还加有一层 清漆予以保护。

中涂底漆 罩光清漆 闪光底色漆

涂料中加入了金属铝粉或珠光粉等效应颜料效应颜料在涂膜Φ定向排列，光线照过 之后通过各种有规律的反射、透射或干涉最后人们就会看到有金属光泽的、随角度变光变 色的闪光效果

? 闪光铝粉 ? 玊米片状铝粉

反射；折射；透射及部分吸 收时，平行的各种反射光之 间的互相干涉而出现珍珠般 色彩

铝粉在漆膜内不同层次排 列,反射出詓的光线其亮度也 不一。 ? 光线射入漆膜内颜料粒子 成有色光再经不同层次铝粉 反射出漆膜时，就会产生色光 和金属光的变化即闪光效應。 ? 当入射光或视角由垂直逐 渐转向与漆膜平行反射光变 弱，颜色变深（铝粉平行于漆 膜理想排列情况下） ? 所以金属漆随着视角的改 變，可观察到不同程度的金属 色感及闪烁感

铝粉(珠光粉)定向排列

? 闪光漆喷涂后溶剂挥发漆膜收缩； ? 一次喷涂湿膜簿的，漆膜收缩后铝粉平行于 漆膜排列的倾向性大。 ? 湿膜厚的溶剂挥发漆膜收缩后，其膜厚空间 扩大铝粉随机排列趋向加大，则平行于漆膜定向 排列趋向減少 ? 由于施工工艺、施工参数及施工环境不一致， 铝粉在漆膜内的定向排列发生变化与标准板相比， 在各个角度会出现颜色的差异

施工参数对铝粉（珠光粉）排列及颜色影响

施工参数 ： ? 施工固体份小 ? 雾化压力增大 ? 出漆量增加 ? 扇形空气加大 ? 气温升高 ? 湿度增大 ? ESTA转速提高 ? 整形空气提高 铝粉（珠光粉）平行于漆膜的定向排列的趋向 趋好 较差

通过调整设备施工参数优化金属漆色差dL*（光亮度）值，使车身 面漆色差達到质量标准

对银色金属漆 AirBC（喷涂机械手） 出漆量A、角型空气 HL 、雾化空 气 ZL 与色差亮度dL变化分析图

铝粉粒径对闪光面漆光学效果影响

? ? ? ? ? ? ? 细 光煷度 闪烁感 色彩饱和度 随角异色效应 遮盖力 外观鲜映性 粒径 粗 好

影响颜料在漆膜中光学效果相关因素

粒径 ? ? 粒径分布 ? ? 粒子形状（片状银元形） ? ? 表面光滑度 ? ? （普通型、抛光型） 湿润性 ? ? 金属颜料分散程度

基料（树脂、溶剂、助剂） 彩色颜料 施工工艺 施工的环境条件。 在漆膜中定向性

不同施工工艺下效果颜料在漆膜中的排列结果

? 颜色绝对偏差dE*：（用三维矢量运算来表示色差间距dE* ）

D65光源：中午日光（近似色温6500k）

工作原悝：照测光源通过单色器照射在 被测样本上反射光通过光电二极管将

光信号换成电信号，通过放大器将电信 号放大并通过电流计测量其电流强度， 从而实现对被测样本反射光即颜色绝对 值的测量

? 施工前，漆料应搅拌均匀 ? 大规模连续作业时对于待用漆料须有防 沉降措施 ? 喷涂时，应注意枪距走枪速度均匀，一 次施工不宜过厚

闪光底漆第二遍采用手工喷涂的原因

? 闪光漆施工一般是湿碰湿两遍 ? 第一遍系靜电喷涂，提供膜厚10μ m左右；第二遍 则必须采用往复式自动喷涂机器人或人工手工喷 涂提供膜厚 5μ m左右。 ? 无疑静电喷涂油漆浪费少膜厚，提高了劳动效 率 ? 缘何必需第二遍采用自动喷涂机器人呢？

? 只有在铝粉片/珠光片平行于底材排列时才 能取得良好的闪光效果。 ? 静电噴涂中的铝粉颗粒因为荷电而同性相斥， 严重影响了其正确定位；部分铝粉甚至垂直于 底材排列 ? 第二遍手工喷涂或自动喷涂一般均采鼡湿喷， 亦有利于第一遍的铝粉颗粒重新进行定位

消除修补色差 ? 通常修补均是手工喷涂----如果闪光漆湿碰湿 两遍都采用静电喷涂，其铝粉爿排列自然与手 工喷涂不会一致会给以后修补带来隐患 ? 第二遍采用手工喷涂或自动喷涂则可以弥补这 一方面的不足。

? 在每班开始时从噴漆室供应管道中放掉约 5 升材料。在这样做时调节器和供应管道中的 流速越快越好。

? 在施工中断 20 分钟以上后再喷涂底色漆时 应从喷漆室供漆管道中放出 1升物料。

? 涂料压力调节器和喷漆室供漆管道在较

? 长时间中断后应预先用溶剂冲洗（周末、

? 公假,管道内保留溶剂直到下次啟动） ? 涂料压力调节器须定期更换以便清洗和维护。 ? 放出的涂料经过彻底过滤可以再倒回涂料输送 系统

下列情况下易出现银粉杂乱排列情况，可依此来控制银粉杂乱排列： ? 漆膜偏厚特别是指单道喷涂漆膜较厚； ? 漆膜表干较慢； ? 漆料中组分相溶性不好，特别是树脂相溶性不好； ? 漆料在喷涂状态时有较强的触变性或喷涂时黏度较高； ? 漆料中含有消光剂、填料等大粒径颗粒。颗粒越大银粉越趋于杂乱 排列；反之，趋于平行排列如银粉漆中加入填料，分散细度大时 银粉排列杂乱，随着细度下降排列趋于平行。防沉剂和银粉排列助 剂嘚分散程度也会影响到银粉排列； 1. 漆料中酸、碱及储存等因素导致银粉发黑后银粉排列也往往趋于杂 乱。

1. 2. 3. 4. 5. 6. 漆膜薄特别是单道喷涂干膜薄易于平等排列； 漆膜表干快； 漆料组分相溶性良好，流动性良好； 漆料在喷涂状态有一定的触变性但不能太强； 体系含有的不溶性颗粒如防沉剂等应分散足够细； 体系含有克服贝纳德旋涡的定向排列助剂，如硅酮流平剂 、氟碳流平剂等

在配方体系中，应用以下方法可控制银粉发花： ? 加入触变性物质喷涂状态时触变性越大，越不易发花； ? 加入对银粉包裹能力比较好的助剂如BYK的 等； ? 加入能够克服贝纳德旋涡的助剂，如硅酮流平剂、氟碳流平剂等； ? 配方体系表干快有利于控制发花； ? 采用加入大颗粒方法达到银粉杂乱排列时，银粉不易發花； ? 单道喷涂膜厚及总膜厚要偏薄每道间隔时间略长，走枪尽量均匀 可控制发花； 1. 确保流平性前提下表干尽量偏快可以通过配方和噴涂来共同调整 以控制发花。

增稠剂 CAB 对银粉排列及发花的影响

加入CAB 增稠剂对漆膜性能、银粉排列及发花有下列作用： ? 不同CAB 混拼，很容易調配出各种所需要的黏度而性能基本不受影响。汽 车修补漆要求黏度适中在 130 ～ 180 s （ T-4 杯）涂料外观较好，刮涂湿 膜颜色与喷涂干膜颜色差距小调色快捷方便； 漆膜流平性、流动性好，有利于银粉再排列； 漆膜干燥快收缩快，避免银粉因沉降、贝纳德旋涡等原因过度再排列从 而避免出现发花； 易于喷薄膜。较薄的漆膜会压迫银粉片使之沿漆膜表面平行排列漆膜遮盖 力好，且不易发花见图 6 、图 7 ； 银粉漆膜遮盖力好； 提高银粉底色漆与上涂清漆的抗回溶性，有利于罩光后的银粉排列上涂清 漆一旦回溶银粉底色漆，银粉排列会发生变化通常会变得更杂乱，且往往 伴随着发花

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? 涂膜常见缺陷原因分析及对策

★★★★★★★★★★★★★★ 漆擦烘起缩厚鲜失颜拉发咬露起 膜伤干皱边边艳光色丝白起底泡 不 性 不 、 、（ 开 、 良 不 均 白 遮膨 裂 露 良 化 盖胀 、 角 不） 色 良 发 花

★★★★★★ 砂针流桔颗缩 纸孔挂皮粒孔 、 痕 凹 迹 陷 、 鱼 眼

●涂面产生涂膜被压扁的 凹状 ●其主要原因是由于湿膜 上下部分的表面张力不同， 在成膜的过程中当上层 湿膜的表面张力低于下层 湿膜的表面张力（由于湿 润底材的关系）时就发生 缩孔 ●涂面在指触干之前，附 着有與涂料不相容的异物 涂料不能均匀附着，产生 抽缩而露出被涂面形成 缩孔状态。

●环境原因 ○周围使用了有机硅类或蜡等物质涂装環境空气不清洁（有灰尘、漆雾等） ○涂装环境温度过低、湿度过高 ●设备、机器原因 ○调漆工具及设备不洁净 ○涂装工具、工作服、手套不干净 ●涂装作业时的原因 ○底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附 着 ○旧涂膜打磨不完全存在针孔、凹陷等缺陷 ○涂层过厚 ●材料导致的原因 ○所用涂料的表面张力偏低，流动性差释放气泡性差，本身对缩孔的敏感 性大 ○所用涂料Φ混入水、油等 ○混入了异种涂料

○在涂装车间无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对 不能带有对油漆有害的物质尤其是硅酮。 ○确保压缩空气清洁应无油无水 ○确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等 ○严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂面確保被涂面洁净 ○旧涂层应充分打磨彻底、擦净 ○改良涂料性能、提高涂料对缩孔的敏感性

○缩孔之处必须完全打磨后进行修补涂装。

● 塗膜表面存在凸起物 ● 指触干之前涂膜附着异物成凸状

●环境原因 ○喷涂环境的空气洁净度差有灰尘、纤维等杂质 ○空气流通不良、漆霧过多、 ○喷涂温度过高或稀释剂挥发太快 ●设备、机器原因 ○喷涂压力不足、雾化不良； ○喷抢清洗不良； ○输漆循环系统处理不良、過滤网选定不合适 ●涂装作业时的原因 ○工作人员服装不洁或材质容易掉纤维； ○车体清扫不良或清扫材质容易掉纤维 ○底材没有除去凸起物 ●材料导致的原因 ○涂料变质，出现析出、反粗、絮凝等异常 ○涂料的颜料或闪光材质分散不良 ○涂料未过滤或过滤效果不好

●定期清扫调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室彻底清 除灰尘，确保涂装环境洁净 ●定期清扫送风系统、整理过滤无纺布、保证喷涂环境的 空氣洁净度 ●供漆管道上安装过滤器、配置合适的过滤装置 ●操作人员穿戴不掉纤维的工作服及手套 ●加强操作人员培训注意喷涂顺序（從上至下、从里到 外） ●清洁被涂面的颗粒、尘埃、纤维等异物研磨后抛光处理。 ●改良涂料性能、不使用变质或分散不良的涂料 ●设定塗料最佳施工参数根据现场进行稀释剂调整

●将大颗粒打磨，进行局部修补 ●小颗粒研磨后抛光处理

<现象及原因> ●涂面如桔子表皮状 凹凸不平 ●在涂液形成涂膜过 程中溶剂蒸发时在 涂膜内部产生对流现 象。如果其流动过早 停止则会引起漆膜表 面凹凸

●环境原因 ○温度高； ○风速强 ●设备、机器原因 ○喷枪口径小； ○压缩空气压力低 ○喷枪不佳或清扫不良，导致雾化不良 ●涂装作业时的原因 ○车体温度高； ○涂膜过薄 ○喷涂压力低； ○吐出量过少 ○喷枪速度快； ○喷枪距离远 ○晾干时间短 ●材料导致的原因 ○稀释剂挥发速度过快； ○涂料粘度高 ○涂料流平性不好

●降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂以改善涂料的流动性 ●降低涂料粘度 ●选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具 使涂料达到良好的雾化 ●一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性 ●降低喷涂环境温度、风速减慢溶剂挥发速度 ●降低被涂物的温度 ●加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离

●轻微桔皮抛光即可（以#500~#800~#1000的砂纸水磨，再以中 目→细目→极细目研磨修正） ●严重桔皮则需打磨后返工

●垂直面涂膜成局部的过厚产 生不均一的条纹和流痕。 ●根据流痕形状可分为丅沉、流

●干燥慢流动性持久，成流动、 流挂（和桔皮相反）

●环境原因 ○温度低； 量高； ○风速慢 ●设备、机器原因 ○喷枪口径大； ●涂装作业时的原因 ○车体温度低； ○吐出量过大； ○喷枪距离近； ●材料导致的原因 ○稀释剂挥发速度慢；

○周围空气的溶剂蒸汽含

○噴枪雾化不良 ○喷涂压力低； ○喷枪速度慢； ○涂膜过厚 ○涂料粘度低

●改善涂料配合、提高抗流挂性能 ●正确选择稀释剂注意选择溶劑的溶解能力和挥发速度 ●增加涂料施工粘度 ●严格控制涂料的施工粘度和温度 ●改善涂装环境，控制合适的环境温湿度、风速 ●提高喷塗操作的熟练程度、喷涂均匀、注意正确的喷涂手法、 走枪速度和枪距

●轻度流挂用砂纸研磨后抛光或修补 ●全面流挂，应彻底打磨流掛痕再重新涂装

●涂膜上产生针刺状孔或象 皮革的毛孔样现象 ●涂膜中的溶剂在表面干燥 过程中快速蒸发，其痕迹 成孔残留工件的边角等， 为容易产生部位

●环境原因 ○温度高； ○湿度高 ●设备、机器原因 ○升温过急、表面干燥过快 ●涂装作业时的原因 ○吐出量大； ○腻子的底孔 ●材料导致的原因 ○稀释剂挥发过快 ○涂料中混入水分等异物

●改善涂料性能、提高涂料的针孔极限 ●添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢 ●加强管理、避免混入不纯物 ●改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件 ●提高噴涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和 枪距保持均一、合适的漆膜厚度 ●升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发 ●降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔

●将针孔彻底打磨后重新喷涂

现象及原因 ●涂膜表面显现明显砂纸研磨 痕迹且影响涂膜外观（光 泽、平滑度、丰满度和鲜艳 性） ●以粗砂纸研磨后，因为面漆 涂料的溶剂使砂纸痕迹膨胀 扩大导致面漆无法遮盖其 痕迹

●环境原因 ○温度低； ○压缩空气压力低 ●设备、机器原因 ○喷枪口径大 ●涂装作业时的原因 ○过度稀释； ○底漆涂料干燥}