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模具制造工艺基本概念
模具制造工艺学模具教研室1绪 论一、课程简介：课程性质：本课程是模具设计与制造专业的一门核心技术课程， 又是一门实践性、应用性、综合性很强的课程。课程任务： 1.熟悉各种模具制造方法的基本原理和特点，在设计、制 造模具时，充分考虑模具设计、模具加工工艺、模具材 料的关系； 2.具有分析模具零件加工工艺性的能力，并能够设计出确 保模具零件加工质量、效率、成本的加工方案； 3.了解国内外先进的模具制造技术。2二、课程目标1．掌握模具制造工艺的基本知识； 2．掌握模具零件一般机械加工方法及模具的特种加工方法，重点掌握模具典型零件的加工工艺，会编制一般模具零件的工艺规程； 3.熟悉数控加工的编程方法和数控加工工艺； 4.掌握冷冲模及塑料模的装配方法及装配工艺和检验方法， 会编制冷冲模及塑料模的装配工艺规程；5.初步具备解决模具制造现场及管理方面问题的能力。3本课程的主要内容? 一、模具制造工艺的基础理论? 二、模具零件的机械加工? 三、模具零件的特种加工? 四、其他模具制造技术? 五、模具装配技术4四、模具制造技术简介1.模具制造技术与以下技术密切相关制造设备 水平新材料的 应用标准化 程度计算机辅助 设计与制造（模具 CAD/CAM)52.模具制造的特点（1）制造质量要求高,. （2）形状复杂： （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高： （5）要求模具生产周期短； （6）模具为单件成套性生产63.模具制造基本要求四项指标 模具成本低 制造精度 高 使用寿命 长 制造周期 短74.本课程学习方法本课程的学习方法 （1）理论与实际相结合 （2）企业实际生产过程。 （3）做好课程工艺设计8课堂讨论 与一般的机械产品的生产相比，模具生产 和制造工艺具有哪些特点？91.1.1 模具的生产过程和工艺过程? 生产过程产品信息 结构分析 模 技术信息 工艺分析 具 用户 生产准备 原材料准备 毛坯制造 零件加工 模具装配产 品价格信息模具调试10第一章 机械加工工艺规程的制定1.1 概述 1.1.1工艺过程 1.生产过程， 将用户提供的产品信息和制件的技术信息，通过结构分 析、工艺性分析，设计成满足用户需要的模具。 模具生产过程分以下五个阶段： （1)技术准备 （2)备料 （4)装配（3)零部件加工(5)验收与试用11生产过程12工艺过程132．模具制造工艺过程 模具制造工艺过程是模具生产过程的主要部分，即从生产准 备到验收、试用合格之前，共五个阶段属于制造工艺过程。模具零件主要有：标准、通用零件和成形件两大类。 这些零件加工工艺过程的组成包括以下内容：14模具制造工艺过程151.1.2 模具的加工工艺过程? 工艺过程的组成工艺过程 的组成工序安装工位工步进给（走 刀）16工序? 指一个或一组工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台），对同一个或同时对几个工件进行加 工所连续完成的那部分工艺过程。 ? 工序是组成工艺过程的基本单元。 划 分 工 序 的 依 据否 工作地（设备） 加工对象（工件） 加工过程是否连续完成 是 同一工序17多道工序满足 三者？直径为10的H718钻孔铰孔 19钻孔铰孔20钻孔21工序? 压入式模柄两道工序：车 端面钻中心孔 车各段外圆及 退刀槽至尺寸 →磨 32 外圆至 尺寸。22? 阶梯轴的生产过程.swf23阶梯轴工序 加工工序工序号 1 2 3工 序 内 容（单件小批量） 车 一 端 面 ， 钻 中 心 孔 ； 车 调头，车另一端面，钻中心孔设备 床 I车大外圆及倒角；调头，车小外圆、切槽 车床II 及倒角 铣键槽、去毛刺 铣床工序号 1 2 3 4 5工 序 内 容（大批量） 铣两端面，钻两端中心孔 车大外圆及倒角 车小外圆、切槽及倒角 铣键槽 去毛刺设备 铣端面钻中心孔机床 车床 I 车床II 专用铣床 钳工台24安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序 内容，称为安装。工件的定位和夹紧过程。加工过程中，应 尽量减少安装次数， 以减少安装误差 和辅助时间。定位:确定工件在机床或夹具上占有一个正确位置 的过程。 夹紧:工件定位后将其固定，使之在加工过程中保 持定位位置不变。2516354226安装? 压入式模柄调头车端 面钻中心 孔需要二 次装夹车端面钻 中心孔需 要一次装 夹27工位： 一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可 动部分一起相对于刀具和设备的固定部分所占据 的每一个位置，称为工位。（工件在机床上占据 的每一个加工位置为一个工位）多工位工位1：装卸工件 工位2：钻孔 工位3：扩孔 工位4：铰孔28工位? 立式钻床钻铰孔工位Ｉ安装工件，机 床夹具回转部分带动 工件一起相对于夹具 固 定 部 分 回 转 120° 到工位 II 进行钻孔， 钻孔后又带动工件旋 转 120°到工位 III 进 行铰孔。钻-扩-铰生产 .swf 29铰孔扩孔钻孔安装30工步， 工序进一步划分即为工步。 工步:一个工序中，在加工表面和加工工具（转速 与进给量均不变）不变的情况下，所连续完成的那一部 分工序，称为工步。 如果上述两项中有一项改变，就成为另一工步。 复合工步：用几把刀具同时加工几个表面的工步。复合中心钻钻孔、锪锥面复合工步 31工步? 钻4个孔对4个10mm的孔进 行钻削加工。虽 然加工时分4次完 成，但在工序中 可以写成一个工 步 ― 钻 4-10mm 孔 。32复合工步? 用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面。33为了提高生产率，用几把刀同时 加工几个表面的工步，称为复合工 步。3435走刀（行程） 刀具对工件每进行一次切削就是一次走刀（层） （行程），走刀是工步的一部分，一个工步可包括一次 或多次走刀。进给是构成工艺过程的最小单元。36进给（走刀）? 刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给（走刀）。373.生产纲领与生产类型 ? 1.生产纲领 机械产品在计划期内应当生产的产品 产量和进度计划。N0=N×n(1十α十β) 式中：N0―机械零件的生产纲领（件）；N―机械产品在计划期内的产量(件)； n―每台机械产品中该零件的数量(件)； α―该零件的备品率（%）； β―该零件的废品率（%）。 382.生产类型 ⑴单件生产 模具工作零件的生产。 ⑵成批生产 模具的标准件（半成品）的生产。 同一产品或零件每批投入生产的数量称为批量 (3)大量生产 产品数量很大， 。39模具工艺工作? 1.1.2、模具工艺工作?在模具生产过程中，直接改变制件的 形状、尺寸、相互位置、性能的生产过程称 为工艺过程。工艺技术人员应该根据模具的 特点和要求、模具生产具体条件和工艺规律 等编制工艺技术文件，用于指导生产。401. 模具工艺工作的主要内容 (1)编制工艺文件 模具工艺文件主要包括 模具零件加工工艺规程、模具装配工艺要 点或工艺规程、原材料清单、外购件清单 和外协件清单等。 模具工艺技术人员应在充分理解模具结构、 工作原理和要求的前提下，结合本企业冷、 热加工设备条件，本企业生产和技术状态 等条件编制模具零件加工和模具装配等工 艺文件。41? (2)二类工具的设计和工艺编制二类工具 (二级工具 )是指加工模具零件和模具装配 中所用的各种专用工具。这些专用的二类 工具，42? (3)处理加工现场技术问题处理模具零件加工 和装配过程中出现的技术、质量和生产管理问 题是模具工艺技术人员的经常性工作之一。如 解释工艺文件和进行技术指导、调整加工方案 和方法、办理尺寸超差和代料等。在处理加工 现场技术问题时，既要保证质量又要保证生产 进度。43(4)试模和鉴定工作 模具在装配之后的试模 是模具生产的主要环节，模具设计人员、工 艺人员和其他人员通过试模中出现的问题， 提出解决问题的对策，并对模具的最终技术 质量状态作出正确的结论。44?2.模具工艺文件的编制 模具零件加工工艺规程的常用格式。 模具装配工艺规程的编制，对于一般模具 只编制装配要点、重要技术要求的保证措 施以及在装配过程中需要机械加工和其他 加工配合的要求，而模具的具体装配程序 多由模具装配钳工自行掌握。只有对于大 型复杂模具才编制较详细的装配工艺规程。45? 1）工艺规程的作用? 指导生产 ? 生产组织和生产管理的依据 ? 改、扩建企业的基本资料 ? 2）对工艺规程的要求? 质量可靠? 技术先进 ? 经济性 ? 良好的劳动条件46模具零件加工工艺规程格式返回473.编制工艺规程的步骤?第一步：对图纸进行工艺性分析 第二步：确定生产类型 第三步：确定毛坯形状及尺寸 第四步：拟定零件加工工艺路线 第五步：确定各工序加工余量，计算工序尺寸 及公差 ? 第六步：选择使用机床、刀具、夹具、量具及 辅助工具 ? 第七步：确定切削用量及时间定额 ? 第八步：填写工艺文件? ? ? ? ?511.1.3 生产纲领与生产类型? 生产纲领：企业在计划期内应生产的产品量（年产量）和进度计划。 ? 生产类型：企业生产的专业化程度的分 类，模具制造可分为三种类型：?单件生产 ?成批生产 ?大量生产525354
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文档资料库内容来自网络，如有侵犯请联系客服。工序把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、、和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品 .一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。
划分原则/工序
工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和原则。
1、工序集中原则。工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工序路线，简化生产计划和生产组织工作；减少数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。
2、工序分散原则。加工工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易有利于选择合理的切削_Hj量，减少机动时间。但路线较长．所需设备及工人人数多，占地面积大。
划分方法/工序
工序工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。随着现代数控技术的发展。特别是的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，通常采用工序集中原则。成批生产时，可按工序集中原则划分，也可按工序分散原则划分，应视具体情况而定。对于结构尺寸和重量都很大的重型零件．应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量。对于刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。
在数控车床上加工零件，一般应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加1二。根据零件的结构形状同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列两种方法划分工序。
1、按零件加工表面划分。将要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。其内孔对小端面的垂直度、滚道和到挡边对内孔回转中心的角度差以及滚道与内孔问的壁厚均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采用的以大端面和大外径装夹的方案，将滚道巾端面及内孔等安排在一次安装下车出，可很容易保证上述的位置精度。第二道工序采用内孔和小端面装夹方案，车削大外圆和大端面。
2、按粗精加工划分。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的上，将精车安排在精度较高的数控车床上。
安排原则/工序
零件的加工工序通常包括切削加工工序、工序和辅助工序等。这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。因此，在设计工艺路线时，应合理地安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。切削加工工序的安排。切削加工序通常按下列原则安排顺序：1、基面先行原则用作的表而，应优先加工。因为定位基准的表而越精确，装夹误差就越小，所以任何零件的加工过程，总是首先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时，还要进行精加工。例如，轴类零件总是先孔，再以中心孔为精基准加工外圆表而和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。2、先粗后精原则各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的顺序依次进行，这样才能逐步提高加工表面的精度和减小。3、先主后次原则零件上的工作面及装配面精度要求较高，属于主要表面，应先加工。自由表面、键槽、紧固用的螺孔和光孔等表面，精度要求较低，属于次要表面，可穿插进行，一般安排在主要表面达到一定精度后、最终精加工之前加工。4、先面后孔原则对于箱体类、支架类、机体类的零件，一般先加工平而，后加工孔。这样安排加工工序，一方面是用加工过的平面定位．稳定可靠；另一方面是在加工过的平面上加工孔比较容易，并能提高孔的加工精度。特别是，孔的轴线不易偏斜。
工序工序是完成产品加工的基本单元，在生产过程中按其性质和特点，可分为：&　　1、工艺工序，即使劳动对象直接发生物理或化学变化的加工工序。&　　2、检验工序，指对原料、材料、毛坯、半成品、在制品、成品等进行技术质量检查的工序。&　　3、运输工序，指劳动对象在上述工序之间流动的工序。&　　按照工序的性质，可把工序分为基本工序和辅助工序：&　　1、基本工序，直接使劳动对象发生或化学变化的工序。&　　2、辅助工序，为基本工序的生产活动创造条件的工序。&　　工序按工艺加工特点还可细分为若干工步(在加工中工步可再细分若干走刀或工遍)；按其劳动活动特点可细分为若干操作(或操作组)、动作。&　　合理划分工序，有利于建立生产劳动组织，加强劳动分工与协作，制定劳动定额。&
1、一个工人在一台车床上完成车外圆、端面、空刀槽、、切断；&　　2、一组工人刮研一台机床的导轨；&　　3、一组工人对一批零件去毛刺。&　　4、生产和检验原材料、零部件、整机的具体阶段。
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下载所得到的文件列表第3章 机械加工工艺规程的制订 学习指导.doc
文档介绍：
第3章机械加工艺规程的制订一、本章知识要点及要求 3.1 基本概念 1 .了解生产过程和工艺过程的概念。 2 .掌握机械加工工艺过程的组成部分及其工序、安装、工位、工步及走刀的概念。 3. 掌握生产纲领和生产类型的概念,掌握各种生产类型的特点和确定生产类型的条件。 4. 了解工件的装夹方法和获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法。 5. 了解工艺规程的概念、作用、类型和文件格式。 6 .了解制订工艺规程的基本要求、主要依据和制订步骤。例题 3.1 在成批生产条件下,加工如例题 3.1 图所示零件,其机械加工工艺过程如下所述: ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆( 粗车、半精车)、台阶面、退刀槽、小端孔( 粗车、精车) 、内外倒角; ⑵调头,在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角; ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔; ⑷在外圆磨床上粗、精磨 120 6 h?外圆。试列出其工艺过程的组成, 并确定各工序的定位基准, 画出各工序的工序简图, 用符号标明加工面, 标明定位基准面, 用数字注明所消除的不定度( 自由度)数, 其它用文字说明、工艺过程分析到工步。例题 3.1 图解: 工序 I车, (见例题 3.1 解答图 a) ,一次安装,工步为: (1) 车端面; (2) 粗车外圆; (3) 车台阶面; (4) 车退刀槽; (5) 粗车孔; (6) 半精车外圆; (7) 精车孔; (8) 外圆倒角; (9) 内圆倒角。工序Ⅱ车(见例题 3.1 解答图 b) ,一次安装,工步为: (1) 车端面; (2) 车外圆; (3) 车内孔; (4) 倒角。工序Ⅲ钻(见例题 3.1 解答图 c) ,一次安装, 4 个工位,工步为: (1) 钻4 个孔; (2) 攻4 个螺纹孔。工序Ⅳ磨(见例题 3.1 解答图 d) ,一次安装,工步为: (1) 粗磨外圆; (2) 精磨外圆。例题 3.1 解答图 3.2 零件的工艺性分析 1 .了解产品的工作原理和主要性能、明确零件在机器中的安装位置及作用。 2. 能根据零件图上主要表面的尺寸公差和技术要求, 明确主要技术条件的合理性及关键性技术问题; 能够对图纸的完整性、技术要求的合理性等方面问题提出必要的改进意见。 3. 了解零件的结构对其机械加工工艺过程的影响,并对零件的结构进行改进。 4 .了解毛坯类型、特点和制造方法;了解选择毛坯时应考虑的因素,能够依据零件图和使用性能要求合理选择毛坯的类型。例题 3.2 指出例题 3.2 图零件结构工艺性不合理的地方,并提出改进建议。例题 3.2 图答: 例题 3.2图a 底面较大, 加工面积较大, 加工量较大且不易保证加工质量, 建议减少底面加工面的尺寸, 如开一通槽。例题图 3.2b 中孔的位置距直壁的尺寸太小, 钻孔时***无法切入, 安装也不方便, 故应该增大其距离。 3.3 定位基准的选择 1 .了解粗、精定位基准的概念。 2 .掌握粗、精基准选择原则,能够根据零件图的技术要求,从保证零件精度要求出发,合理选择定位基准。例题 3.3 如例题 3.3 图所示零件, 若孔及底面 B 已加工完毕, 在加工导轨上平面 A时, 应选择哪个面作为定位基准较合理?试列出两种可能的定位方案进行比较。例题 3.3 图解: 加工导轨上平面 A 时,可能有两种定位方案: 方案 1 :以孔作为定位基准,符合基准重合的原则,但夹具结构复杂,刚性较差,工件安装不便。方案 2: 以底面 B 定位, 工件定位稳定, 装夹简便可靠, 刚性好。由于基准不重合, 会产生基准不重合误差(Δ jb =0.2mm ), 显然加工质量不能保证。为此可提高前道工序的加工精度, 即按尺寸 20± 0.05 来控制孔轴线到底面距离, 本道工序尺寸按 40± 0.05 (A 面到 B 面距离) 加工。比较两方案, 方案 2 比较合理。例题 3.4 例题 3.4 图所示零件的 A、B、C 面, 0.027 010 ?? mm 及 0.033 030 ?? mm 孔均已加工。试分析加工 0.018 012 ?? mm 孔时,选用哪些表面定位最合理?为什么? 例题 3.4 图解:由例题 3.4 图可以看出两 0.018 012 ?? mm 孔的位置尺寸的设计基准是底面 A 和孔 0.033 030 ?? mm ,同时还隐含两 0.018 012 ?? mm 孔同轴度及其孔心连线与 0.033 030 ??、 0.027 010 ??孔心连线的垂直度要求,因此,根据基准重合原则,应选底面 A (定位元件为支承板)、 0.033 030 ?? mm (定位元件为圆柱销)和 0.027 010 ?? mm (定位元件为削边销)作为定位基准。例题 3.5 加工活塞的辅助精基准(例题 3.5 图的端面和止口)时,试选择合适的粗基准,并以两种可能的定位方案进行比较。要求活塞的壁厚差不大于 0.9mm 。例题 3.5 图解: 加工活塞的端面及止口时,可采用的粗基准有两种方案: 方案 1: 以活塞不加工的内腔定位来加工止口及端面, 再以止口和端面定位加工外圆时, 可以保证壁厚差较小,但夹具结构复杂,工件安装不便。方案 2 :以活塞外圆为粗基准加工止口及端面,再以止口及端面加工外圆时,可使外圆的加工余量均匀,且夹具结构简单、可靠。但若毛坯精度不高时,可能难以保证壁厚差小于 0.9mm 的要求。因此,方案 2 只适用于大批生产中用金属模铸造的活塞。若为小批生产的活塞,因毛坯精度较低, 只能采用方案 1。3 .4 工艺路线的拟订拟定零件的机械加工工艺路线是制订工艺规程的一项重要工作。拟定工艺路线时需要解决的主要问题是:表面加工方法选择,划分加工阶段,组合工序,安排工序的先后顺序。 1 .了解加工经济精度和表面粗糙度,能够综合考虑加工表面本身加工要求、零件材料的可加工性、生产类型、工件的形状和尺寸和现有生产条件等因素, 依据零件各加工表面的技术要求来确定表面加工方法。 2 .了解零件的加工工艺过程粗加工、半精加工、精加工和光整加工阶段的概念;理解划分加工阶段有利于保证加工质量、便于合理使用机床、便于安排热处理工序的作用。 3. 了解工序分散和工序集中的特点; 理解工序分散和工序集中原则的应用场合; 能够根据生产纲领、技术要求、现场的生产条件和产品的发展情况来综合考虑合理采用工序分散、工序集中原则。 4 .理解先基准面后功能面、先面后孔、先粗后精和先主后次的机械加工工序安排的原则;了解热处理工序和辅助工序安排的原则。例 3.6 试拟定例题 3.6 图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程, 并分析每种方案的工艺过程组成。例题 3.6 图解: 零件的机械加工工艺规程如例题 3.6 表a和b 所示。例题 3.6 表a阶梯轴加工工艺过程(单件小批生产) 工序工序内容所用设备 1 车一端端面,打中心孔调头车另一端面,打中心孔车床 2 车大端外圆及倒角调头车小端外圆及倒角车床 3 铣键槽、去毛刺铣床例题 3.6 表b阶梯轴加工工艺过程(大1
内容来自淘豆网转载请标明出处.导读：《机械制造技术基础》课程总复习（2013学年业余班），从已有材料中选择制造下列各零件的材料，简述机械加工工序顺序的安排原则，17、掌握制定轴类零件机械加工工艺路线的方法，22、掌握工序、安装、工位、工步和走刀定义23、简述制定机械加工工艺规程的步骤，P18428、机械加工工序的安排有哪些原则？p185，《机械制造技术基础》课程总复习（2013学年业余班）1、名词解释切削运动淬火工序逆铣：切削运
《机械制造技术基础》课程总复习
（ 2013学年 业余班） 1、名词解释 切削运动
逆铣： 切削运动： 切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。
淬火：将钢件加热到一定温度（对碳钢来说一般为760-820℃），并保温后进行快速冷却的热处理方法。
工序：是指一个（或一组）工人，在一个工作地点（如一台设备）对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。
逆铣：是指铣削时在铣刀与工件的接触处，铣刀旋转方向与工件进给方向相反的铣削方法。
切削用量包括 切削速度、、 进给量、和 切削深度 三个要素。 车刀的前角是在正交平面中测量的 前刀面与 基面
之间的夹角。 车刀的主要角度有前角、后角 、 主偏角 、副偏角和 刃倾角 等。 从已有材料中选择制造下列各零件的材料。
（已有材料：W18Cr4V、20CrMnTi、5CrMnMo、GCr15、60Si2Mn、 4Cr13）
弹簧―（ 60Si2Mn）
车刀―（ W18Cr4V）
医疗器械―（ 4Cr13 ） 汽车变速齿轮―（ 20 CrMnTi ） 滚动轴承―（ GCr15 ）
3、判断下列各题的对错 1. 精车铸铁时应选用的刀具材料为YT15。（
） 2. 因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。（
） 3. 用键槽铣刀和立铣刀铣封闭式沟槽时，均不需事先钻好落刀孔。（
） 4. 在卧式铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。（
） 5. 切削用量中，对刀具耐用度影响最大的因素是切削速度。（
） 6. 45号钢是含炭量为4.5%的优质碳素结构钢。
） 7. 定位基准就是工序基准。
） 8. 采用一夹一顶加工轴类零件，这种定位属于完全定位。
） 9. 铰孔尺寸Φ12H7，宜选用Φ12 钻头，先钻孔再铰孔。（
） 10. 精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。（
） 11. 切削用量增加，切削温度增高。切削深度对切削温度影响最大；进给量次之；切削速度影响最小。
） 12. 组成工艺过程的基本单元是工步。
） 13. 一般在钢件上攻螺纹时，钻螺纹底孔所用钻头直径等于螺纹大径减去一个螺距
） 14. 一个尺寸链中只有一个封闭环。（
） 15. 工序尺寸是工件在该工序加工之后应保证的尺寸。（
） 4、简答题
简述切削用量如何确定？
教材67-70页 简述精基准的选择原则。
教材178-179页 简述机械加工工序顺序的安排原则。
5、什么叫退火、正火、淬火、回火？各自的作用是什么？回火又分为哪三类？P32-35 6、分析下图所示挂轮轴，拟订其小批生产时的工艺路线，将相关内容填入表中。 （毛坯为Ф45?135圆钢）
7、什么叫调质处理？调质能达到什么目的？
P35 8、什么叫切削运动？切削运动又分为哪些运动？它们各有什么特点？
P45 9、切削用量包括哪三个要素？什么叫切削速度？切削速度与主运动转速之间有何关系？
P45 10、常用的硬质合金刀具的牌号有哪些？各用于何种场合？一般如何选用？P51-52 11、常见的切屑种类有哪四种？
P57 12、掌握车刀的五个主要角度的定义。P48-49 13、夹具由哪几部分组成？
P133 14、什么是完全定位、不完全定位、过定位、欠定位？P137 15、用硬质合金车刀粗车中碳钢时，车刀的前、后角大约是多少？精车中碳钢时，车刀的前、后角大约是多少？
P63-64 16、轴类零件加工的主要工艺问题是什么？
17、掌握制定轴类零件机械加工工艺路线的方法。(教材p201) 18、何谓顺铣？何谓逆铣？为什么通常采用逆铣而不采用顺铣？
P103 19、简述粗铣和精铣时铣削用量的选择原则。
20、在CA6140车床上按图示方式加工外圆，毛坯直径为57毫米，材料为调质45钢，外圆车削后要保证尺寸为Φ50X200毫米,表面粗糙度Ra为3.2微米，试确定粗车和半精车时的切削用量。（取刀杆尺寸为16 X25，半精车时刀尖圆弧半径为1毫米。）
（会查阅、使用切削用量表格） 21、何谓工艺过程？
P167 22、掌握工序、安装、工位、工步和走刀定义 23、简述制定机械加工工艺规程的步骤。P 24、常用的工艺文件的格式有哪几种？p 25、工序卡片有何作用？有哪些主要内容？p 26、掌握粗、精基准的选择原则。P 27、何谓经济加工精度？能根据经济加工精度选择加工方案。P184 28、机械加工工序的安排有哪些原则？p185
29、弄懂加工余量、工序余量、加工总余量概念。P186 30、掌握基准重合时工序尺寸及公差的确定方法。P189-190 31、什么是工艺尺寸链？如何确定工艺尺寸链的封闭环、增环和减环？p190-191 32、掌握用极值法计算尺寸链的方法、步骤。P191-192 33、弄懂例5-1、例5-2、例5-3的解题思路和方法。P192-193 34、直径为Ф30h7，长度为50mm的短轴，材料为45钢，需经表面淬火，其表面粗糙度值为Ra0.8μm，各工序余量及各工序精度等级见下表。试确定其工序尺寸和毛坯尺寸并将有关数据填入表中。
（取外圆的工艺路线为：粗车→半精车→表面淬火→粗磨→精磨） 工序尺寸及其偏差： 工序名称
工序经济精度
工序基本尺寸
工序尺寸及偏差
精磨 粗磨 半精车 粗车 毛坯 2Zb
0.1 IT7（h7）
IT10（h10）
IT12（h12）
毛坯公差 ±0.4
附：标准公差表
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