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文件的分发号和文件的受控号有什么区别
文件丢失，补发文件，怎样控制
本帖最后由 hnwang 于
21:34 编辑
& && &1、标准只要求您对需要控制的文件加以控制，控制的内容要符合标准4.2.3条要求。具体如何控制，标准没有规定统一的标准做法。不同组织，不同文件，文件的重要性不同……。控制方法自己规定，按照规定执行，符合标准要求就可以了。
& && &2、什么叫分发号和文件的受控号，应当您们自己来定义。通常受控文件上给出一个编号。这个编号是某一使用文件单位（部门、个人）所专门用的。凡是文件上写上或者加盖这个受控文件号章的文件，就是属于该使用单位了。另外，这份文件一供复印了多少份。为了控制这个数量，于是，按照复印的数量，从1开始编写，给出一个分发号。这个分发号可以小一些。不要让文件使用人引起注意。使用人只注意受控号就是了。也有单位把这两个号码颠倒过来叫的。这都无所谓的。自己达到控制目的就是了。好比，汽车厂针对没辆汽车有一编号，将来发现质量有问题，根据这个编号可以从顾客哪里招回来。顾客买了某一辆汽车后，要捐牌照，有一个牌照号码。这号码是控制使用者的。
& && &3、文件丢失，补发文件，怎样控制？关键是要预防丢失。补发文件方法，可以利用以上编号不同来区别，或者用其他方式加以区别。譬如，在受控号后加上“补发”。并且在分发登记帐中注明。或者其他方式来控制。只要达到受控目的就是了。
& && &供参考。
非常感谢，受益非浅
　　有问有答，共同提高。谢谢您的回音。
受益非浅，非常感谢！
& && &谢谢鼓励。
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制造业――程 序 文 件
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程 序 文 件
文件编号：JY /QSPD2004
版&&& 号：第一版
生效日期：2004年1月1日
日　期：2003年12月
受控状态：
文件发放号：
持有者：质管部
目&&&&&&&&&& 录
1.&&&&& 目录……………………………………………………………………………… 1
2.&&&&& 文件控制程序…………………………………………………………………… 2
3.&&&&& 记录控制程序…………………………………………………………………… 5
4.&&&&& 人力资源控制程序……………………………………………………………… 7
5.&&&&& 设备管理程序…………………………………………………………………… 9
6.&&&&& 产品要求的确立及合同订单评审控制程序……………………………………11
7.&&&&& 设计和开发控制程序……………………………………………………………13
8.&&&&& 采购控制程序……………………………………………………………………17
9.&&&&& 工艺装备控制程序………………………………………………………………20
10.& 生产过程控制程序………………………………………………………………22
11.& 监视和测量装备的控制程序……………………………………………………24
12.& 检验和实验状态控制程序………………………………………………………26
13.& 纠正和预防措施控制程序………………………………………………………27
14.& 产品的标识和可追溯性控制程序………………………………………………29
15.& 进货检验和实验控制程序………………………………………………………31
16.& 不合格品控制程序………………………………………………………………32
17.& 过程检验及最终检验和实验控制程序…………………………………………34
18.& 与顾客沟通及服务控制程序……………………………………………………36
19.& 内部质量体系审核程序…………………………………………………………38
20.& 管理评审控制程序………………………………………………………………41
文件控制程序
对与质量管理体系有关的文件进行控制，确保各有关场所使用文件为有效版本。
2　适用范围
适用于与质量管理体系有关的文件控制
3.1　总经理负责质量手册和程序文件的批准、发布。
3.2　管理者代表负责质量手册和程序文件的审核，负责组织有关人员对现有文件进行评审。
3.3　办公室负责质量手册、程序文件的编写、发放、回收、销毁及原稿的保存。
3.4　各部门负责相关文件的编制、发放、回收、销毁和使用保管，部门负责人负责相关文件的批准。
4　工作程序
4.1　新文件的编号
4.1.1　文件编号按下述规则要求执行
　　a. 质量手册：
公司名称代号/QM―年号，手册中各章以章节号区分，例如：JY/QM―2004，表示淮北九源工贸有限责任公司质量手册2004年颁布的。
b. 程序文件：
公司名称代号/ QSP―年号，例如：JY/ QSP―2004，表示淮北九源工贸有限责任公司程序文件2004年颁布的。
主管部门代号―程序文件章节号―记录编号，例如：ZG―4.1―01，表示质管部在质量手册中第4.2章中的第1个记录文件。
d. 各部门其它质量文件：
部门代号―文件序号―年号，例如：ZG―05―2004，表示质管部于2004年发放的第5号文件。
e. 设计、工艺文件的编号按《设计、工艺文件管理规定》执行。
f. 其它文件，由文件编制者参照部门代码、文件编号、文件分发编号规则及《图纸技术文件发放管理制度》、《企业资源计划系统运作管理规定》进行编制。
4.1.2　各部门代号规定如下：
　　生产技术部：SJ；安监站：AJ；经营部：JY；质管部：ZG；办公室：BG；政工部：ZHG。
4.2　文件的编写
4.2.1　办公室组织编写质量手册和程序文件。
4.2.2　生产技术部技术组负责编制设计文件，包括技术标准、采购规范、图纸等。负责编制工艺文件。负责编制检验指导书等。
4.2.3　其它管理文件、作业指导书由相关部门组织编写。
4.2.4　同一类文件刊头、刊尾、封面的编写格式要统一，内容格式不作统一要求。
4.3　文件的审批
4.3.1　质量手册、程序文件由管理者代表审核，总经理批准。
4.3.2　设计文件、检验指导书由生产技术部技术组分管工程师审核，生产技术部部长批准。
4.3.3　其它部门级管理文件、作业指导书由相关部门负责人负责审核、批准。
4.3.4　公司级管理文件由总经理批准。
4.3.5　文件在送审发放的同时，需填“文件分发清单”以确定分发部门，并由此文件的审批人负责审批“文件分发清单”。
4.4　文件的发放
4.4.1　质量手册、程序文件的发放，由办公室根据审批后的“文件分发清单”总份数进行复印，在复印文件上加盖“受控文件”印章，并填写“受控文件分发回收记录”。并要求文件领用人在“受控文件分发回收记录”上签收。
4.4.2　部门级管理文件均按4.4.1条款进行发放；技术文件、作业指导书等应按《图纸技术文件发放管理制度》的要求进行分发。
4.4.3　相关部门应将分发后管理性文件的“文件分发清单”及文件原稿提交办公室，进行归档保存。
4.4.4　当使用文件的人员未领到文件时，不得随意借用他人的文件复印，应填写“文件领用申请表”，经部门负责人及管理者代表批准后，在相关部门办理领用手续。公司内不得使用未加盖“受控文件”印章的受控文件复印件，一经发现，相关部门予以收回，并追究其责任。
4.4.5　当文件使用人将文件丢失后，应填写“文件领用申请表”申请补发（应在“文件领用申请表中做出丢失原因的说明）。相关部门在补发文件时应给予新的分发号，并在“受控制文件分发回收记录”上注明丢失文件的分发号作废，必要时将作废文件的分发号通知各部门，防止误用。
4.5　文件的以旧换新
对于使用过程中损坏的文件，文件使用部门可用损坏的旧文件到相关部门换取新文件。文件管理员要在“受控文件分发回收记录”上做好登记，并注明原因，新文件的分发编号和旧文件的分发编号相同。
4.6　文件更改
4.6.1　文件需更改时，应填写“文件更改通知单”说明更改原因；技术文件的更改按《产品图样及技术文件修改管理制度》执行。
4.6.2　“文件更改通知单”及更改后文件的审批应由原审核部门进行。
4.6.3　文件更改批准后，由相关部门负责人实施更改。相关部门文件管理员按“受控文件分发回收记录”的名单发放修改后的文件及“文件更改通知单”，同时回收作废的旧文件（设计文件、工艺文件可采用划改方式更改，划改由技术组实施）。
4.7　文件的换版
文件经多次更改（修改状态从0到9）时或文件需进行大幅度修改时应进行换版，原版次文件作废
4.8　文件的作废
作废的文件由相关部门文件管理员按“受控文件分发回收记录”收回并记录。作废文件仍有保留价值时，要加盖“保留”印章并进行有效隔离,作废文件原稿加盖红色“保留”印章后保存于相关部门，不作销毁。其余作废文件由办公室统一销毁。
4.9　文件的管理
4.9.1　文件应有序的存放以便于存取和查阅。
4.9.2　不得在受控文件上乱涂乱画，不得私自外借，确保文件的清晰、整洁和完好。
4.9.3　公司运作方式以及外部法律、法规及标准变更时，应及时更改相应文件。
4.9.4　借阅文件时，应经文件所在部门负责人批准。借阅者应在指定日期归还文件。到期不归还，由文件所在部门负责人收回（借阅时需填写“文件借阅登记表”）。
4.9.5　公司编制的原版文件一律不外借。
4.9.6　各相关部门负责检查各相关文件的有效性，发现问题及时处理。必要时，对文件进行评审与更新，并按4.3条款进行审批并填写“文件评审表”。
4.10　外来文件的控制
作为设计、采购、生产检验、核准等依据的各类外来文件，由部门负责人进行审查，审核批准后,进行登记、编号、发放。生产技术部组织有关部门对外来文件每年进行一次评审，并发放有效、适用的外来文件清单。
4.11　 发外文件的控制
4.11.1　发外文件必须由管理者代表批准后方可发放（经营部发给供应商的文件除外）。
4.11.2　提供给供应商和认证机构的受控文件（如提供给外协公司的加工图纸、技术规范，提供给认证机构的质量手册等），提供部门应做好发放登记（填写“文件外发记录”）及更改、作废的控制。
4.11.3　提供给客户的文件，不加盖受控印章，不做更改（换）控制，但需做好发放记录。
5　支持性文件
5.1　《图样及技术文件发放管理制度》
5.2　《产品图样及技术文件修改管理制度》
5.3　《记录控制程序》
6.1　文件归档编目清单
6.2　受控文件分发回收记录
6.3　文件更改通知单
6.4　文件借阅登记表
6.5　图样及设计文件更改通知单
6.6　文件外发记录
6.7　文件领用申请表
6.8　部门受控文件清单
6.9　文件分发清单
规范质量记录的管理、客观、真实、准确地反映质量活动和质量体系的有效运行，为产品的可追溯性以及采取改进、纠正和预防措施提供依据。
2　适用范围
本程序文件适用于与质量体系有关的所有记录。
3.1　公司各级负责人负责相关质量记录的编制、处理的审批。
3.2　各部门负责相关质量记录的编制、填写、收集、保存、归档、移交、处理。
3.3　管理者代表负责监督、审查质量记录控制的实施情况。
3.4　质量记录的填写人员，对所记录的每一个数据文字负责。
4　作业程序
4.1　质量记录的分类、范围和形式
4.1.1　凡质量体系中的记录、报告、检验和验证数据等，均属“质量记录”的范围，对需要控制的质量记录，可分为下列两种类型：
a. 与质量体系运行有关的质量记录，主要有：质量体系审核、管理评审、合同评审、合格供应商评定、纠正和预防措施、培训及考核等记录。
b. 与产品有关的记录，主要有：质量检验记录、不合格处置等记录。
4.1.2　质量记录可以是表格、图表、报告、磁带、磁盘、照片等形式。
4.2　质量记录样式的编制和审批
4.2.1　各部门根据工作需要，可自行编制质量记录样式的草案。编制时，应按文件编号规则《文件控制程序》给质量记录样式唯一的编码。
4.2.2　新编制的质量记录样式，需经部门负责人/公司主管领导审批,可与文件一同审批,单独审批时，采取在背面签名的方式进行。
4.3　质量记录样式的发放与更改
4.3.1　按《文件控制程序》的规定做好质量记录样式的发放与管理。
4.3.2　办公室编制在用质量记录样式目录――“质量记录汇总表”，分发各部门，以便各部门使用。
4.3.3　质量记录样式的更改，需经部门负责人/公司主管领导批准。质量记录样式更改时，应给予新的版号。更改后的质量记录样式按《文件控制程序》的要求发放，同时收回旧样式。
4.4　质量记录的管理
4.4.1　填写要求
质量记录的字迹应清晰、真实，并按要求正确填写，且不应随意涂改。如有错误，应用划线的方式进行更正，并签名，必要时注明日期。
4.4.2　收集、归档
a. 质量活动的开展均伴随有质量记录的产生，每一项活动结束后，该项活动的负责人应将该项记录整理成文交相关部门。各部门由专人负责收集质量记录。
b. 各部门专门负责质量记录管理的人员，根据需要复制规定份数分发至有关部门，分发时应要求收件人在原件背后签字（必要时）。原件则进行分类，装订后归档。
4.4.3　查阅、借阅
a. 已归档的质量记录，借阅时应填写“文件借阅登记表”。
b. 经相关部门负责人同意，可查阅其质量记录。
c. 所有记录的原件一律不借给公司以外的单位/人员。
4.4.4　质量记录的标识、贮存和保护
a. 质量记录按类别装订成册（至少一年装订一次），做好名称、部门、时间标识、保存在适当的档案柜（箱）中,便于查阅，并注意做好虫鼠、防潮等工作以防止质量记录的损坏、变质和丢失
b.&&&& 采用其它媒介的质量记录，也应有相应的贮存条件，如软盘，应注意防潮、防压、防磁，以免贮存内容丢失。必要时，可复制备份。
4.5　外来质量记录的控制
4.5.1　供应商提供的物资，其有关的质量记录，由经营部向质量组移交，由质量组予以管理。
4.5.2　顾客的质量投诉，由经营部移交质管部，由质管部进行管理。
4.5.3　其它外来记录由相关部门保存。
4.6　质量记录的保存期
质量记录保存期要与证实、追溯的相关过程寿命相匹配。
4.7　质量记录的处理
4.7.1　已超过保管期或无查考价值的质量记录，可剔除处理。
4.7.2　需销毁的质量记录，由其管理员填写“文件销毁申请单”，经部门负责人审批后，文件管理员负责销毁。
5　支持性文件
5.1　《文件控制程序》
6.1　质量记录汇总表
6.2　文件借阅登记表
6.3　文件销毁申请单
人力资源控制程序
确保从事影响产品质量工作的所有人员能胜任要求。
适用于从事影响产品质量工作的所有人员，包括临时雇佣的人员，必要时还包括供方的人员。
3.1 政工部
a. 负责编制各部门负责人的《岗位工作人员任职要求》，并采取必要的措施以满足要求；
b. 负责《公司年度培训计划》的制定及监督实施；
c. 负责上岗基础教育；
d. 负责组织对培训效果进行评估。
3.2 各部门
a. 编制本部门员工的《岗位工作人员任职要求》；
b. 负责本部门员工的岗位技能培训。
c. 安监站负责公司安全技术教育和法制教育
3.3 总经理
批准公司年度培训计划，批准《岗位工作人员任职要求》。
4.1 人员能力
4.1.1 从事影响产品质量工作的所有人员应是胜任的，对能力的判断应从教育、培训、技能和经验等方面考虑。
4.1.2 政工部编制各部门负责人《岗位工作人员任职要求》、各部门负责人编制本部门《岗位工作人员任职要求》，岗位工作人员任职要求应报总经理审批。
4.1.3 部门负责人应至少满足下列条件之二：
a.大专以上学历，并已工作二年以上；
b.具备相关专业的技术职称；
c.受过相关的职业培训；
d..具备三年以上相关工作经验。
4.1.4 《岗位工作人员任职要求》经审批后，作为政工部选择、招聘、安排人员的主要根据。
4.2 培训和意识
4.2.1政工部应根据对从事影响质量的活动的人员的能力需求，分别对员工、在岗人员、转岗员工、各类专业人员、特殊工种人员、内审员等进行培训或采取其它措施以满足要求。
4.2.2新员工培训
　　a. 公司基础教育：包括公司简介、员工纪律、质量方针和目标、质量、安全和环保意识、相关法律法规、质量管理体系标准基础知识等的培训。在进入公司一个月内，由政工部组织进行。
　　b. 部门基础教育：学习本部门工作手册的主要内容，由所在部门负责人组织进行。
　　c. 岗位技能培训：学习生产作业指导书、学习所用设备的性能、操作步骤、安全事项及紧急情况的应变措施等，由所在岗位技术负责人组织进行，并进行书面和操作考核，合格后方可上岗。
　　4.2.3 在岗人员培训
按培训计划，每年应对在岗人员至少进行一次全面的岗位技能培训和考核。
4.2.4 特殊工作人员培训
　　a. 特殊工序、关键工序人员的培训，由所在岗位技术负责人负责培训，培训考核合格后上岗，每年对于这些岗位的人员还应进行培训和考核；
　　b. 电气焊工、计量员、电工、锅炉工、天车工、叉车工、驾驶员等需要取得国家授权部门相应的培训合格证书；
　　c. 质量体系内审员应由质量咨询机构培训、考核合格、持证上岗。
　　4.2.5 工程技术人员培训
各类工程技术人员是新产品开发的主力军，企业应创造条件使他们的知识不断更新，由生产技术部负责人安排组织培训或外送培训。
　　4.2.6 转岗人员培训（同4.2.2b,c）
4.2.7 通过教育和培训，使员工意识到：
a. 满足顾客和法律法规要求的重要性；
b. 违反这些要求所造成的后果；
c. 自己的工作对质量管理体系的重要性；
d. 如何为实现自己工作的质量目标做出贡献。
　　4.2.8 评价所提供培训的有效性
　　a. 政工部组织各部门通过操作考核、业绩评定和观察等方法，评价培训的有效性，考察被培训人员是否具备了所需的能力。
b. 每年第四季度人事部组织各部门培训负责人及员工代表，召开年度培训工作会议，评价培训的有效性，征求意见和建议，以便更好地制定下年度的培训计划。
c. 政工部应加强对员工日常工作业绩的评价，可随时对各部门员工进行现场抽查，对不能胜任本职工作的员工，应及时暂停工作，安排培训、考核，或转岗，使员工的能力与其从事地工作相适应。
4.2.9 政工部负责建立员工能力档案、保存员工地教育、培训、岗位资格认可和经验地适当记录，如学历证明、培训记录、职称证明、工作经历等。
4.3 培训计划及实施
4.3.1 每年11月各部门上报政工部下年度的《培训申请单》，根据公司需求及下年度各部门《培训申请单》，政工部于12月制定下年度培训计划（包括培训内容、对象、时间、考核方式等内容），经总经理批准后下发各部门，并监督实施。
4.3.2 每次培训各相关部门应填写《培训签到表》及《培训记录表》，记录培训人员、时间、地点、教师、内容及考核成绩等，培训后将有关记录等交政工部存档。
4.3.3 各部门计划外培训，应填写“培训申请单”，报管理者代表批准，由相关部门组织实施。
5　相关文件
5.1 各部门工作手册及相关的法律法规
5.2 各部门《岗位工作人员任职要求》
6.1 《培训记录表》
6.2 《培训申请单》
6.3 《年培训计划》
设施、设备管理程序
规定设施和设备的购置、使用、维护、保管的管理，以确保设施、设备能满足最终产品的质量要求。
本程序适用于本公司所有产品质量有关的设施和设备的管理。
3.1　总经理负责重大设施、设备（价格在5万元以上）配置申请的批准；
3.2　办公室、生产技术部协助总经理做好全公司设施、设备的统筹管理；
3.3　经营部负责设施器材、设备购置、设备备（配）件采购；
3.4　使用单位负责设施、设备的保管、使用、维护保养工作。
4　工作程序
4.1　设施配置与管理
4.1.1　设施配置
a. 厂房的扩建、运输车辆的购置等重大事项由总经理决定；
b. 一般生产性辅助设施，由使用单位填写“设施、设备配置申请表”报办公室由总经理批准；
c. 需外购的设施，由办公室填写“请购单”由总经理批准后方可采购；
d. 设施到货后或自制完成后，由经营部通知使用单位办理交接手续；
e. 办公设施如：电脑、电话、空调、设计工具等由使用部门填写“请购单”经公司领导批准后方可采购；
f.办公室建立公司厂房设施、设备、办公设施台账。
4.1.2　设施使用管理
a. 厂房及配套设施的保养、维护按《建筑物维护管理规定》执行；
b. 水、电、气的供给由生产组负责，按《水、电、气管理规定》执行；
c. 办公设施谁使用谁管理，如出现故障由公司办公室维修，本公司不能维修的设施，报公司领导批准方可送公司外修理。
4.2　设备（生产设备、下同）的选购
4.2.1　各单位根据公司年度计划提出的设备购置申请，进行选型，由经营部联系购置。
4.2.2　新设备到货后，经营部组织公司档案员、使用单位，开箱验货按实际填写“设备到货开箱验收单”，各种资料由公司办公室存档。
4.2.3　经验证后不合格的设备，由采购者与供货商谈判或办理索赔、退货事宜。
4.3　设备的安装
　　设备必须依据说明书要求进行安装，设备安装由生产技术部安排安装，安装完毕填写“设备安装竣工”。
4.4　设备的使用
4.4.1　操作工必须按《设备使用维护与保养规定》使用设备。
4.4.2　生产部用定期检查、抽查等方法，对设备运行状态进行控制。
4.4.3　设备在使用过程中，要求主要生产设备完好率大于90%，无重大、特大机电设备事故，事故分析、追查由办公室组织.
4.5　设备（配）件的管理`
4.5.1　设备备（配）件领用必须经生产技术部对该配件损坏原因进行鉴定后，方可领用。
4.5.2　自制配件由使用单位出图，交生产技术部审核并组织实施。外购配件由使用单位报报经营部采购，不合格配件由供部退货或换货。
4.6　设备检修
4.6.1　设备的维护与保养按《设备使用维护与保养规定》执行。
4.6.2　设备的修理按《设备修理管理规定》执行。
4.6.3　外委修理由生产技术部组织实施，不合格由委托人与承修方谈判，返修、拒付或减付修理费等方法办理。
4.7　设备鉴定
4.7.1　公司设备有固定资产标牌，其中重点设备有区别管理级别标牌，完好设备应有完好标示牌。
4.7.2　必要时，对质量控制点/关键过程、特殊过程设备进行精度、性能检测，并保存记录。
4.8　设施、设备的报废。
4.8.1技术性能不能满足生产工艺要求和保证产品质量的设备或故障频繁、效率低、经济效益差、技术改造又不经济的设备应当报废。
4.8.2设备报废制造由技术组提出(填写“设备报废申请书”)，经审核，报公司批准后报废。
5　相关／支持性文件
5.1　《设备使用维护与保养规定》&&&&&&
5.2　《设备修理管理规定》
5.3　《水、电、气管理规定》
6　质量记录
6.1　《设施、设备配置申请表》
6.2　《请购单》
6.3　《设备到货开箱验收单》
6.4　《设备安装竣工单》
6.5　《设备报废申请书》
产品要求的确定及合同评审控制程序
明确产品要求，并通过评审达到这些要求，从而提高顾客的满意度。
产品要求的确定与合同的评审。
3.1　经营部负责确定产品要求，负责组织对合同进行评审，对合同的规范、准确性负责。
3.2　生产技术部负责评审满足合同的生产能力要求。
3.3　生产技术部负责评审满足合同的设计内容及技术要求。负责评审满足合同要求的工艺保证能力。负责评审满足合同要求的产品检测能力。
3.4　经营部负责评审满足合同要求的物质采购能力。
4　作业程序
4.1　合同分类
4.1.1　一级合同：已加工生产过的成套设备或备品备件，在合同规定中没有质量、技术等新要求。
4.1.2　二级合同：已加工生产过的成套设备或备品备件，在合同规定中有质量、技术等新要求。
4.1.3　三级合同：未加工生产过的或有超出我公司设备加工范围的产品及新开发生产的成套设备合同。
4.1.4　其它合同：口头、来电、传真定货。
4.2　产品要求的确定
经营部负责组织对产品要求的确定，产品的要求包括：
a）&&& 顾客明确规定的要求。既有产品本身的质量要求，也包括交付、交付后活动的要求，如交货期、包装、运输、售后服务等。
b）& 顾客没有明确规定，但预期或规定用途所必要的要求。
c）& 与产品有关的法律法规的要求。
d）& 本公司附加的对顾客的责任。
4.3　产品要求的传递
经营部进行合同意向维护，准确输入产品要求，确定合同级别及评审部门。
4.4　合同评审
4.4.1 评审内容：
a) 客户的各项要求（规格、数量、性能、交货期、结算方式等）是否合理明确。
b) 各项要求是否有含糊不清或有关的特殊内容是否在合同意向中得到了说明。前后不一致的要求是否得到解决。
c) 合同意向是否符合有关法律、法规、标准的要求。
d) 客户的潜在要求是否得到识别，这些要求是预期或规定用途所必要的。
e) 本公司的附加要求能否兑现。
f) 本公司是否有履行合同/订单要求的能力。
4.4.2 评审方式
各评审部门依据职责进行评审。
4.5　合同执行
4.5.1&&&&&&&&&& 合同评审后经营部根据意向合同与批准的评审结果，负责与客户正式签订合同。
4.5.2&&&&&&&&&& 合同签订后，经营部对顾客提供的图样进行检查并登入《订货合同台帐》，并进行商品计划生存的确定，经总经理审核后，生产技术部安排生产。
4.6　其它合同在执行前需得到顾客的确认，经评审后在《其它合同记录》中做好记录。
4.7　合同修改
4.7.1&&&&&&&&&& 合同修改前，需重新进行评审。
4.7.2&&&&&&&&&& 经营部应将评审结果和修改说明用“业务联系书”形式转出，并在《合同修改记录》上做好记录。
4.8　合同完成后,由经营部将合同实际完成时间写入《订货合同台帐》。
4.9　合同评审工作中,建立的记录由经营部进行保存和管理。
5　支持性文件
5.1& 《记录控制程序》
6.1　 合同
6.2　 其它合同记录
6.3　 订货合同台帐
6.4　 合同修改记录
6.5　 业务联系书
设计和开发控制程序
对设计和开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
适用于本公司新产品的设计、开发全过程，包括新产品的研制、引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进。
3.1&& 生产技术部技术组负责设计、开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和开发的策划、确定设计、开发的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和开发的更改和确认等。
3.2&&&&&&&& 生产技术部分管工程师负责审核项目建议书、下达设计和开发任务书，负责批准设计开发方案、设计开发计划书、设计开发评审、设计开发验证报告，负责审核试产报告。
3.3&&&&&&&& 总经理负责批准项目建议书、试产报告。
3.4&&&&&&&& 经营部负责所需物料的采购。
3.5&&& 经营部负责根据市场调研或分析，提供市场信息及新产品动向，负责提交顾客使用新产品后的《顾客确认报告》。
3.6&&&&&&&& 质管部负责新产品的检验和试验。
3.7&&&&&&&& 生产技术部生产组负责新产品的加工试制和生产。
4.1&&&&&& 设计和开发的策划
4.1.1　设计和开发项目的来源
a.营销部与顾客签定的新产品合同或技术协议。根据总经理批准的相应的《产品要求评审表》，生产技术部下达《设计和开发任务书》，并将与新产品有关的技术资料下达给技术组。
b.营销部根据市场或分析提出《项目建议书》，报生产技术部分管工程师审核、总经理批准后，生产技术部下达《设计和开发任务书》，并将相关背景资料下达给技术组。
c.技术组综合各方面信息，提交《项目建议书》，报生产技术部分管工程师审核、总经理批准后，生产技术部下达《设计和开发任务书》，交技术组实施。
d.生产组根据技术革新需要，提交《项目建议书》，报生产技术部分管工程师审核、总经理批准后，生产技术部下达《设计和开发任务书》，交技术组实施。
4.1.2　生产技术部部长根据上述项目的来源，确定项目负责人，将设计开发策划的输出转化为《设计开发方案》、《设计开发计划书》。计划书内容包括：
a.设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；
b.各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；
c.资源配置需求，如人员、信息、设备、资金保证等及其它相关内容。
4.1.3　设计开发策划的输出文件将随着设计开发的进展，在适当予以修改，应执行〈文件控制程序〉的有关规定。
4.1.4　设计和开发不同小组之间的接口管理
a.设计开发的不同小组可能设计到公司不同只能或不同层次，也可能设计公司外部；
b.对于日常开发的信息，。设计开发人员填写《设计开发信息联络单》，有设计组负责人审批后发给相关小组。需要生产技术部进行协调工作的，由生产技术部部长审批后组织协调。
c.对重要的设计开发信息，生产技术部部长可以组织各小组的协调会议或图纸会审会议等方式进行沟通。应及时将有关信息传递到相应部门，以便采取相应的措施予以改进。
d.经营部负责与顾客的联系及信息传递。
4.2&&&&&& 设计和开发的输入
4.2.1 设计开发输入应包括以下内容：
a.产品的主要功能、性能要求，这些主要来自顾客或市场的需求与期望，一般应包含在合同、定单或项目建议书中。
b.适应的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足。
c.以前类似设计提供适用信息。
d.规定对产品的安全和正常使用必须的产品特性，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。
　　4.2.2 设计和开发的输入应形成文件，并填写《设计开发输入清单》，附有各类相关的资料。
　　4.2.3 生产技术部部长组织有关人员和相关部门对设计和开发输入进行评审，对其中不完善、含糊或矛盾的要求做出澄清和解决，确保设计和开发的输入满足任务书的要求。
设计和开发的输出
　　4.3.1 设计开发人员根据设计开发任务书、方案及计划等开展设计开发工作，并编制相应的设计开发输出文件。
　　4.3.2 设计开发输出文件应以能针对开发输入进行验证的方式提出，以便于证明满足输入要求，为生产运作提供适当信息。
设计开发输出文件因产品不同而不同，可包括：
a. 指导生产、包装等活动的图样和文件，如零件图、部件图、总装图、电气原理图、生产工艺及包装设计等；
b. 包含或引用验收准则；
c. 采购物资分类明细表、外协件清单；
d. 质量重要度分析明细表；
e. 产品技术规范或企业标准；
f. 用户手册。
　　4.3.3　项目负责人对输入文件进行审核，并填写《设计开发输出清单》。输出文件经生产技术部部长批准后，才能发放。
4.3&&&&&& 设计和开发的评审
4.4.1 在设计开发的适当阶段应依据所策划的安排，进行系统的安排，进行系统的、综合的评审，一般由项目负责人提出申请，生产技术部部长批准，并组织相关人员和有关部门进行评审。
　　4.4.2 项目负责人根据评审结果，填写《设计开发评审报告》，对评审做出结论，报生产技术部部长审核，总经理批准后发到相关单位，根据需要采取相应的改进或纠正措施，生产技术部负责跟踪记录措施执行情况，填写在《设计开发评审报告》的相应栏目内。
4.4&&&&&& 设计和开发的验证
　　为确保设计和开发输出满足输入要求，应依据策划的安排对设计和开发进行验证。
4.5.1 项目负责人综合所有验证结果，编制《设计开发验证报告》，记录验证结果及跟踪的措施，报生产技术部部长批准，确保设计开发输入中每一项性能、功能指标都有相应的验证记录。　　
　　4.5.2 样机验证通过后，开发部组织各部门对小批生产的可行性进行评审，根据产品的特点，填写《试产报告》，报生产技术部审核、总经理批准后，生产技术部指导生产组进行小批量试产（数量不大于20件）。
　　4.5.3 质管部对小批试产的产品进行检验或试验，出具相应的检测报告，生产组对其工艺进行验证并出具工艺验证报告；经营部出具物资批量供应可行性报告；财劳资产部出具成本核算报告；生产技术部综合上述情况，填写《试产总结报告》，报生产技术部部长审核、总经理批准后，作为批量生产的依据。
4.6 设计和开发确认
确认的目的是证明产品能够满足规定的或已知的预期用途的要求。应依据策划的安排对设计和开发进行确认，只要可行，确认通常应在产品交付之前（如单件产品）或产品实施（如批量生产）之前完成。如需经用户使用一段时间才能完成确认工作的，应在可能的适用范围内实现局部确认，如采用模拟或其它方式完成。
可以选择下述几种确认方式之一：
a. 生产技术部组织召开新产品鉴定会，邀请有关专家、用户参加，提交《新产品鉴定报告》即对设计开发予以确认。
b. 试产合格的产品，由经营部联系交顾客使用一段时间，经营部提交《客户试产报告》，说明顾客对试样符合标准或合同要求的满意程度及对适用性评价，顾客满意即对设计开发予以确认。
c. 新产品可送往国家授权的实验室进行型式试验并出具合格报告，并提交用户满意的报告，即为对设计开发予以确认。
上述报告及相关资料为确认的结果，生产技术部对此结果进行分析，根据需求采取相应的跟踪和改进措施，并填写在《设计开发信息联络单》上传递给相关部门执行，以确保设计开发的产品满足顾客预期的使用要求。
4.7 设计和开发文件归档
通过设计开发确认后，项目负责人将所有的设计开发输入文件进行整理，送交档案室归档。
4.8 设计和开发更改的控制
4.8.1 设计开发的更改发生在设计开发、生产和保障的整个寿命周期中，设计开发人员应正确识别和评估设计更改对产品的原材料使用、生产过程、使用性能、安全性、可靠性等方面带来的影响。
4.8.2 设计开发的更改的提出部门应填写《文件更改申请单》，并附上相关资料，报分管副总经理批准后方可进行更改。
a. 在设计开发过程中的更改：
在设计开发过程中，设计开发人员可在设计开发输出文件上直接划改（应签名）或重新编制相应的文件，执行《文件控制程序》及《设计、工艺文件管理规定》。
b. 在设计开发定型后的更改：
产品定型后如需要更改设计，更改建议人可将更改的建议填写在《设计开发信息联络单》中提交生产技术部，由相关设计人根据可行性和必要性填写《文件更改申请单》，并附上相关资料，报分管副总经理批准后方可进行更改，执行《文件控制程序》及《设计、工艺文件管理规定》。
c. 当更改涉及到安全性能时，应经国家授权部门重新审核、备案。
　　d.当更改涉及到主要技术参数和功能、性能指标的改变，或相关法律法规要求时，应对更改进行适当的评审、验证和确认，经分管副总经理批准后才能实施。评审应包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响。
　　e.对更改的评审结果及任何必要的措施的记录由生产技术部保存。
5 相关文件
5.1 《文件和资料控制程序》
5.2 《设计、工艺文件管理规定》
6.1 《项目建议书》
6.2 《设计开发任务书》
6.3 《设计开发方案》
6.4 《设计开发计划书》
6.5 《设计开发输入清单》
6.6 《设计开发信息联络单》
6.7 《设计开发评审报告》
6.8 《设计开发验证报告》
6.9 《设计开发输出清单》
6.10《试产报告》
6.11《试产总结报告》
6.12《客户试用报告》
6.13《新产品鉴定报告》
6.14《产品要求评审表》
6.15《文件更改申请单》
　采购控制程序
对本公司生产所需物资的采购进行控制，以保证所采购的物资符合规定要求。
本程序适用于本公司生产所需物资的采购、外包加工及供方提供服务的控制；对供方进行选择、评价和控制。
3.1 经营部
a. 负责按公司的要求组织对供方进行评价，编制《合格供方名录》，并对供方的供货业绩定期进行评价，建立供方档案；
b.负责制定采购计划，执行采购作业
3.2&&& 生产技术部
　　负责所需采购物资技术标准的制定和技术资料的提供及《采购物资分类明细表》，并负责设计外包过程的控制。
3.3&&& 质管部
　　质管部负责对采购的物资进行检验。
　　3.4 管理者代表批准《供方评定记录表》。
　　3.5 总经理批准《采购计划》
４　作业程序
4.1&&& 采购文件包括技术资料、采购计划、采购合同及采购清单等。
4.2&&& 采购物资分类
生产技术部负责制定采购物资技术标准及《采购物资分类明细表》，根据其对随后的产品实现及最终产品的影响，决定对供方及采购产品控制的类型和程度。
采购物资分为三类：
a. 重要物资：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资；
b. 一般物资：构成最终产品的非关键部分的批量物资，它一般不影响最终产品的质量或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资；
c. 辅助物资：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资，如一般包装材料等。
4.3&&& 对供方的评价
4.3.1 经营部根据采购物资技术标准和生产需要，通过对物资的质量、价格、供货期等进行比较，选择合格的供方，填写《供方评定记录表》。
4.3.2 对有多年业务往来的重要物资的供方，应提供充分的质量证明文件以证实其质量保证能力，包括供方其它用户对其产品质量的反馈、供方顾客满意程度、产品相关的服务和技术支持能力（零件配件供应、维修服务等）、履约能力、财务状况、价格和交付状况等。
4.3.3 对第一次供应的重要物资的供方，除提供4.3.2所述的书面证明材料外，还需经样品测试及小批量试用，测试合格才能供货。样品验证、小批量试用均合格的供方经管理者代表批准后，可列入《合格供方名录》
4.3.4 对于一般物资供方，除应提供必要的质量保证文件外，还需要经过样品验证和小批量验证合格，各相关部门提供评价意见，管理者代表批准，可列入《合格供方名录》。
4.3.5 对于批量供应辅助物资的供方，也应提供质量证明文件，质管部在进货时对其进行验证，并保存验证记录，合格者由管理者代表批准后，即可列入《合格供方名录》。对零星采购的辅助物资，其进货验证记录即为对此供方的评价。
4.3.6 供方产品如出现严重质量问题，经营部应向供方发出《纠正和预防措施处理单》，如两次发出质量处理单而质量没有明显改进的，应取消其供货资格。
4.3.7 对分承包（或外协）加工的供方控制，也应执行上述条款规定，并建立质量档案。关键零部件分分承包时，应有检验记录且满足技术条件。
4.4&&& 采购
4.4.1 采购计划
a. 经营部根据月度生产作业计划（产品材料定额及相关技术资料）和有关业务部门批准的生产车间月物资需求计划（重要物资总经理批准），平衡利库后，编制月度物资采购计划。
b. 零星需求物资：由使用单位申报，总经理批准后交经营部实施。
c. 采购计划的执行：采购员接到月度采购计划指令后，从《合格供方名录》中选择合适的供应商，向其发出能够供货的清单（名称、规格、数量、交货期限等相关资料），事前须经总经理审批。
4.4.2 采购实施
a. 经营部根据批准的《采购计划》，按照采购物资技术标准在《合格供方名录》中选择供方并进行采购。
b. 第一次向合格供方采购重要和一般物资时，一次性采购资金在1000元（同一供应商处）以上须签订采购合同，明确品名规格、数量、质量要求、技术标准、验收条件、违约责任及供货期限等，并经总经理签字认可。
c. 经营部根据需要将相应的技术要求作为合同附件提供给供方。
d. 采购前采购员应核实提供给供方技术要求是否有效，将《采购清单》交经营部部长确认后实施采购。
4.5&&& 采购信息
a. 产品的名称、类别、型号、规格、数量、供货时间等；
b. 重要产品或较特殊产品的质量要求、验收要求；
c. 适当时，应对供应商提出有关质量管理体系、人员资格、技术装备、生产过程等方面的要求。
d. 安全标志管理的产品时，必须提供有效期的安全标志证书复印件。
4.6&&& 采购物资的验证
4.6.1 采购物资的验证由质管部按《进货检验和试验控制程序》执行。
4.6.2 当本公司需要到供应商处对所需物资进行验证时，应在采购文件中注明，并须经总经理批准。
4.6.3 当顾客要求到本公司或供应商处对产品上所需物资进行验证时，本公司有关部门应予协助，但顾客的验证不能免除本公司提供合格产品的责任。
4.7&&& 不合格品的让步处理
4.7.1不合格品（外购件、外协件）的处理按《不合格品的控制程序》执行。
4.7.2如物资为生产急用，不合格品又不至于引起顾客抱怨或该材料又可为生产部门加工/挑选使用时，该项物料可作“特采”处理，本公司应告知供应商该部分不合格品可不予退货，但要做“让步”（降价等）处理。
5　相关/支持性文件
5.1&&& 《进货检验和试验控制程序》
5.2&&& 《不合格品的控制程序》
6.1&&& 《供方评定记录表》
6.2&&& 《采购计划》
6.3&&& 《采购合同》
6.4&&& 《合格供方名录》
6.5&&& 《采购清单》
6.6&&&& 《纠正和预防措施处理单》
工艺装备控制程序
保证工艺装备从设计、定货、检定、使用、维修和报废全过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
２　适用范围
本程序适用于公司工艺装备（包括模具、组合夹具等）的管理。
3.1经营部负责机床附件外购工装的申购、采购、发放、报废管理工作，负责组合夹具模具等工装的管理工作.
3.2生产技术部技术人员负责本车间的一般工装模具的设计工作，负责对自己使用工装的维修等工作。技术组组织设计难度较大的工装模具。
3.3工艺装备投入使用前由生产技术部组织设计人员、检验人员及制造单位做出工装检定的最终结论。
4　作业程序
4.1工艺装备的设计
4.1.1一般工装由生产组自行设计，难度较大的复杂工装由技术组组织设计。
4.1.2工艺装备的设计图由生产技术部部长批准后生效。
4.2工艺装备申请及实施途径
4.2.1新产品工艺装备和技改工艺装备由生产车间提出申请，生产技术部部长批准。
4.2.2自制工装由生产组负责自制并组织调试。
4.2.3外购工装交经营部采购。工装采购时，应进行情况考察，必要时与工装供应商签订合同，合同需公司分管领导批准。
4.3工艺装备的检定
4.3.1总经理组织生产技术部、经营部对工艺装备进行检定。所有新制工装和技改后的工装必须进行检定。未经检定的工艺装备不得投入生产，检定不合格的工装返工调整，直至合格为止。
4.3.2 检定人员认真填好“工艺装备检定报告”，检定报告由质量组保存。内容包括：
a. 使用部门负责工艺装备运作状况的检查；
b. 生产技术部、质管部负责工艺装备所制产品的检查；负责检定的最终结论。
4.3.3投入生产的工艺装备技术部负责编号登记，记入工艺装备台帐。工艺装备编号见《工艺装备编号方法》。对于低值易耗的工艺装备，无需进行编号登记，无需记入台帐。
4.4在用工装的分类
4.4.1按其重要度分为两类：Ⅰ类是重要工装；Ⅱ类是一般工装。
Ⅰ类工装：对产品质量影响较大的工装。
Ⅱ类工装：没有特殊加工精度要求，对产品质量影响较小的工装。Ⅰ类以外的工装，作Ⅱ类工装管理。
4.4.2工艺装备分类确定由技术组负责。
4.5工装的使用与维护
4.5.1技术组负责编写必要的自制工装操作与维护规程。负责编写必要的机床附件的操作与维护规程。
4.5.2 对安装调整好的工装，操作人员应按要求正确使用，严禁违章操作。
4.5.3生产作业人员经常保持工装的完好，做好日常清洁保养工作，根据要求对需润滑的部位加注润滑油。
4.5.4 员工在工装使用过程中发现工装损坏，不能保证工序质量要求时，应开具“工装检修单”及时通知技术组，由生产组组织维修。
4.5.5由技术组负责组织对Ⅰ类工装每年定期检查一次（填写“工艺装备检定报告”），检查Ⅰ类工艺装备的精度、外观质量以及使用性能等方面的情况，并做好记录。
Ⅱ类工装不做定期检修，随坏随修。
4.6工装的改造及报废
4.6.1工装在使用过程中，需要进行改进，生产组提出申请报技术组，技术组应及时组织有关人员进行分析，确认是否有必要进行改进，如确有改进必要，应报总经理批准。
4.6.2对于没有维修价值的工装，使用部门填写“工装报废单”，经技术组确认，总经理批准后予以报废。
5　支持性文件
5.1《工艺装备编号方法》
6.1《工艺装备台帐》
6.2《工艺装备配置申请表》
6.3《工艺装备检定报告》
6.4《工装检修单》
6.5《工装报废单》
生产过程控制程序
对影响产品质量的各个过程的因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。
适用于全公司生产各过程的控制。
3.1总经理负责生产作业计划的制订、修改、调整，并对计划的正常运行进行监督。负责监督和检查作业现场的清洁卫生，负责对作业人员的职业卫生和安全进行监督。
3.2生产技术部技术组负责确认产品有关技术标准及规范，负责图纸的审核及转发，负责编制产品工艺、工时定额及材料的消耗，负责对重要工装的设计工作，负责对车间工装的审核，负责对生产过程中工艺纪律执行情况进行检查，并指导实施。
3.3生产技术部生产组负责按计划组织生产，负责对特殊过程的过程参数进行监视和测量，负责对质量控制点的检验和记录分析，负责确保工序处于受控状态。
3.4质管部对生产全过程的产品质量进行检查，对产品质量的控制进行监督，负责对检验、试验和测量设备进行控制。
3.5 经营部负责生产设备的管理，各有关单位负责其使用设备的管理与维护。
4　作业程序
4.1 生产作业计划严格按公司的生产作业计划执行
4.2 工序控制要求
4.2.1 技术组根据生产需要，负责编写必要的工艺规程（工艺卡片或作业指导书）,对生产设备、生产设施进行控制，确保生产设备、生产设施处于正常工作状态。
4.2.2 生产组对各工序使用的工装按《工艺装备管理程序》的要求实施管理。
4.2.3 检验人员保证检测设备处于正常工作状态。负责生产过程中的巡检、工序完工检验、成品入库检验确保不合格品不转入下道工序。按《不合格品控制程序》的相应规定进行处理。
4.2.4 质管部对生产环境进行监督，确保各作业区环境整洁，有适当的安全标志，信道畅通，各类物品在定置区域内堆放整齐。
4.2.5各职能部门保证下发的文件是有效版本，各使用部门保证所使用的各类受控文件是有效版本。
4.2.6生产员工上岗前要经过培训，并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。
4.2.7生产过程中发生的异常质量问题，应及时向车间反映。车间要及时与有关部门联系。对重大质量问题质量组应及时发出“纠正和预防措施表”。
4.3关键工序
4.3.1关键工序的设置原则
a. 对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序；
b. 产品质量特殊性形成的工序；
c. 工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序；
4.3.2关键工序的控制
a. 技术组确定关键工序并在工艺文件上作明显标识；
b. 对从事关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗；
4.4过程的监视和测量
4.4.1生产车间按作业指导书或工艺卡片对特殊工序的作业参数进行连续监视，并做好监视记录。
4.4.2设立质量控制点（检验工序），对过程质量进行监视和测量。在过程（一般是质量不稳定的过程和影响产品关键质量特性的过程）的适当位置设立质量控制点，技术组标注质量控制点的详细参数，质检人员按要求进行检查以此来监视过程质量；对过程监视和测量中发现的重大异常质量问题，质检员应及时发出“纠正和预防措施表”。
5　支持性文件
5.1 《不合格品控制程序》
5.2 《检验和实验状态控制程序》
5.3 《设施、设备管理程序》
5.4 《工艺装备管理程序》
5.5& 指导生产的作业指导书、工艺卡片
6.1纠正和预防措施要求表
6.2特殊过程确认报告
监视和测量装置控制程序
对用于证实产品符合规定要求的监视和测量装置（下称监测设备）建立控制、校准和维修的程序，确保所有监视和测量装置的精确度和测量能力满足使用要求。
适用于本公司所有监视和测量装置（包括借用和需方提供的）、软件等。
3.1　质管部负责所有监测设备管理制度的制定、实施和监督运行。
3.2　质管部负责监测设备的选用工作。建立监测设备台帐、负责监测设备的验收及发放。
3.3& 质管部负责监测设备的校准和送检工作。
3.4& 质管部负责监测设备的修理和报废工作。
3.5& 经营部负责监测设备的采购。
3.6& 监测设备使用单位负责监测设备的使用、维护保养和监测设备的周期送检工作。
3.7& 总经理负责审批监测设备的申购。
4　工作程序
4.1　质管部负责对监测设备进行管理工作。
4.2　监测设备的申购、选型、采购、和验收。
质管部根据测量任务及所要求的精确度提出申请，报总经理审批，总经理批准后，经营部采购。
4.3　采购、验收
4.3.1监测设备的采购安《采购控制程序》执行。
4.3.2 监测设备的验收：监测设备购置入公司后，在合同或有关制度规定的验收期内供应部填写《报检单》由质管部组织送检工作，经检定合格的办理入库手续，对检定不合格的由供应部向供货方办理维修，调换或退货手续。
4.4　建立监测设备档案
质管部建立监测设备目录台帐。监测设备的使用及修理
4.4.1　监测设备的管理
监测设备使用部门设专人负责办理监测设备的领用及投用后的维护及日常管理工作。根据《计量器具代码编制规则》进行编码、登记，建立《计量器具及检验设备台帐》。领用时应检查各类标识、资料、配件是否齐全。并安排周检计划。使用单位按周检计划要求按时送检。
4.4.2　使用者在使用监测设备时，要检查监测设备是否完好，是否在监测设备有效期内，并确保监测设备的监测能力与所要求的能力一致，确保监测设备的使用环境符合相关文件的要求。
4.4.3　使用者要按使用说明书或操作规程的要求进行操作和调整，以防止校准失效。
4.4.4　在监测设备的搬运、维护和储存过程中，应严格遵守使用说明书或操作规程的要求，防止其损坏或失效。
4.4.5　使用人应妥善保管好监测设备，使用后要进行适当的维护和保养，发现问题应及时向质管部计量管理人员反映。
4.4.6　经校准不合格的监测设备，质管部统一负责修理或委外修理。
4.4.7　现场使用中发生故障的监测设备，由使用部门送质管部统一修理,不得擅自拆卸、修理。
4.4.8　质管部计量管理人员应详细记录监测设备的修理情况。
4.5　监测设备的周期检定。
4.5.1　监测设备的周期检定或校准，应依据国家认可的检定规程或有关基准，由已知有效关系的鉴定合格的监测设备进行校准和调整。质管部根据检定计划委托具备检定资格的单位进行检定工作。
4.5.2　年度监测设备周期检定计划由质管部依据国家计量部门的规定，结合本公司实际编制。每年11月制订下一年周检计划，而后按周期检定计划将到期的监测设备收齐，进行内校或委外校准，并做好校准记录和校准标识。
4.5.3　校准不合格的监测设备，调修后需再次校准，如不能修复的，则予以报废。
4.5.4　各种检定、修理记录由质管部计量管理人员保管，按《记录控制程序》执行。
4.6　监测设备偏离校准状态时的处理
当发现监测设备偏离校准状态时，应停止监测工作及时报告质管部。质管部重新评定监测结果的有效性，并写“监测结果的评估报告（监测设备偏离校准状态时）”。如评定认为应对被检产品进行重检，则应按监测结果的评估报告要求的范围追回被检产品重新监测。同时，质管部应对监测设备进行故障分析，并及时将失效监测设备送检。（本款也适用于周期校准和监测设备处于无标识、超间隔等失控状态时，发现的监测设备偏离校准状态）。
4.7　监测设备的报废
4.7.1　对不能修复的监测设备，检定人员填写《计量器具报废（损）单》，质管部负责人审批后准予报废。贵重、大型设备报废时，把计量部门的测试结果通报总经理，并通知监测设备使用单位，计量管理人员及时作好销账工作。
4.7.2　因使用者操作不当而导致监测设备损伤或遗失时，应酌情进行赔偿，并在这台帐上注销遗失的设备。
4.8　监测设备停用、封存与启用
4.8.1　监测设备的停用、封存
对暂不使用的监测设备，由监测设备使用部门提出申请，报质管部审批后，计量室贴“停用证”、“封存证”，监测设备在停用、封存期间不得擅自使用。
4.8.2　监测设备的启用
使用部门启用停用、封存的监测设备前，应通知质管部，并将停用、封存的监测设备送检定部门检定，检定合格后贴“合格证”，方能投入使用。启用后的监测设备纳入正常的周期校准。
4.9　监测用软件
监测和测量用的软件，使用前应由质管部进行确认，并根据需要进行再确认。确认时应写“监测用软件确认记录”。
4.10　当顾客有要求时，在按要求可以提供的场合，本公司提供相关的检测设备资料，以证实检测设备的功能是适宜的。
4.11　计量监督
为了确保计量、监测数据的正确性、以及帐、物相符，质管部计量管理人员每月对监测设备进行巡查工作，发现问题及时解决。巡查结果要有记录。
5　相关 / 支持性文件
《计量器具代码编制规则》
6　质量记录
6.1　《进货验证记录》
6.2　《仪器设备一览表》
6.3　《计量器具及检验设备台帐》
6.4　《年度计量器具周期检定、校准计划》
6.5　《计量器具报废（损）单》
6.6　《检定与检验记录》
检验和试验状态控制程序
1&&&& 目的
规定检验状态的标识种类和管理办法，确保不同状态的产品不会混淆。
2&&&& 范围
本文件适用于对进料、在制品、半成品及成品的检验和试验状态的控制。
3&&&& 职责
3.1质管部负责制定产品检验状态标识的办法，监督检查各执行部门对本程序文件的实施。
3.2各有关部门（生产车间、仓库等）应熟悉并掌握各类检验状态标识并严格执行。
4&&&& 作业程序
4.1　进货物料检验状态标识
4.1.1　仓库保管员将所收物料放入待检区。
4.1.2　检验合格的物品， 仓库保管按《仓库管理规定》办理入库。
4.1.3　检验不合格等待评审的物品，暂放仓库不合格品区或挂不合格牌。
4.1.4　检验不合格，但做特采处理的物料，由检验员在合适的位置上贴 “特采接收”标签。
4.1.5　检验不合格做退货处理的物料，由检验员在合适位置上贴 “退货”标签。
4.1.6　生产过程中或最终检验发现的不合格产品的标识
4.1.7　生产过程中或最终检查发现不合格品时，放在有“不合格品”标识的容器中，或将其放在不合格品区域等待评审。
4.1.8　经检验员检验合格的产品，由检验员在产品上或在“产品标识卡”上贴绿色“合格”标签。
4.1.9　经检验不合格的产品，如做“返工”处理，由检验员挂“返工”标牌，或贴“返工”标签。
4.1.10经检验不合格的产品，如做“报废”处理，由检验员注明废品原因。
4.1.11待检产品：入半成品库和成品库的待检产品在车间存放由车间挂“待检”牌。
4.2 检验状态标识的管理
4.2.1 不合格区域应有标明“不合格”的字样或挂不合格牌。
4.2.2 质管部负责处理各类检验状态标识运行中的问题。
4.2.3各有关部门严格按照本程序文件的规定保护好各类检验状态标识，发现标识不清或无标识的情况，应及时报告质检组。
5&&&& 支持性文件和记录
纠正和预防措施控制程序
本程序规定了本公司质量体系运行中，出现不符合规定要求的事项或不符合规范要求的不合格产品后，采取纠正和预防措施的方法和要求，同时也规定了对潜在不合格采取预防措施的方法和要求。
本程序适用于对质量活动所采取的纠正和预防措施的控制（内部质量体系审核中的不合格的纠正措施，执行“内部质量体系审核控制程序”）。
3.1　管理者代表负责对纠正和预防措施进行监督和协调指导。
3.2　质管部负责对不合格品所采取纠正和预防措施的提出，并进行协调、监督和检查其执行情况。
3.3　办公室负责对质量体系运行中出现的不符合项，所采取纠正和预防措施的提出，并协调、监督和检查其执行情况。
3.4　纠正和预防措施涉及的部门负责人负责组织分析原因，制定并实施纠正和预防措施。
4　作业程序
4.1　纠正和预防措施的信息：
a. 产品、过程中的不合格记录及统计报表（产品质量统计报表、售后服务总结报告、供应商供货质量统计报表等）；
b. 管理评审报告；
c. 用户投诉或顾客信息反馈；
d. 供应商供货不合格记录；
e. 其它不符合质量方针、质量目标或质量体系文件要求的信息等。
4.2　不合格信息的评审
质管部、办公室按职责范围分别负责收集和汇总不合格信息，对信息进行评审，应根据不合格对最终产品性能的影响程度、可能造成的经济与信誉损失，对问题的严重性进行评价，决定是否采取纠正和预防措施。
4.2.1　严重性评价可分为“严重”和“一般”二级：
a)&&&&&& 严重不合格：指批量返修返工和报废、损失严重（一次性损失大于5000元）、顾客反映强烈的问题、重复出现的问题；
b)&&&& 一般不合格：指对最终产品性能影响不大、经济损失不大（一次性损失小于或等于5000元）、顾客意见不大的问题。
4.2.2　& 纠正和预防措施的确定
严重不合格和潜在的可能造成严重不合格应采取纠正和预防措施。
4.3　纠正和预防措施的提出
4.3.1　对部门需要实施纠正和预防措施的质量问题，由主管部门填写“纠正和预防措施表”，交责任部门分析、处理。办公室负责实施的纠正和预防措施，由管理者代表（或由其指定的人员）填写“纠正和预防措施表”。
4.3.2　对主管部门认为需要召开专题会的质量问题，则由主管部门组织召开有管理者代表和有关部门参加的质量分析专题会，以分析初步原因和落实责任部门。责任部门根据专题会议的决定进行改进。
4.4　纠正和预防措施的制定
4.4.1　责任部门收到“纠正和预防措施表”后，应立即组织有关人员分析不合格原因或潜在不合格原因，并制定相应的纠正和预防措施，明确责任人和完成日期。
4.4.2　纠正和预防措施方案经总经理批准后执行。
4.5　纠正和预防措施的控制
4.5.1　纠正和预防措施由主管部门负责督促检查，并协调和指导。
4.5.2　主管部门应在措施完成日期已到或接到措施已完成的通知时，派人员对纠正和预防措施完成情况进行验证。
4.5.3　对在规定期限内未能完成的纠正和预防措施，主管部门应对此进行跟踪，并查明未能按期完成的原因。责任部门无正当理由或未能确定出可接受的修正期限，该问题应向管理者代表报告。
4.5.4　办公室负责的纠正和预防措施，由管理者代表（或由其指定的人员）进行验证。
4.5.5　纠正和预防措施的有关信息应提交管理评审。
4.6　文件的更改
因纠正和预防措施的实施而修订有关质量管理体系文件时，按《文件控制程序》中有关规定处理。
4.7　质量记录
纠正和预防措施的有关记录由主管部门按《记录控制程序》处理。
5　支持性文件
5.1　《文件控制程序》
5.2　《记录控制程序》
6.1　纠正和预防措施表
产品标识和可追溯性控制程序
对产品以适当方式进行标识，以防止产品混淆。对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。
2　适用范围
适用于产品的标识和可追溯性活动。
3.1　仓库负责对入库物品进行标识和维护
3.2　质管部负责产品生产全过程标识有效性的监督。当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3　车间负责在制品、半成品、成品的标识及标识在流转过程中的有效性。
4　作业程序
4.1　进货标识控制： 物料进公司经检验合格后,仓库保管员要按《库房管理规定》给物料贴上“产品标识卡”.
4.2　生产过程中流转物品的标识
4.3　各车间根据需要随流转物品附标识卡，标识其名称、施工号／规格、图号、施工数量、本次流转数量等内容。
4.4　入库半成品、成品的标识
4.4.1　入库半成品用“产品标识卡”进行标识，标识卡的内容包括：产品名称、图号、件数、数量、入库日期等。
4.4.2　有包装要求的入库成品用内、外标识卡进行标识。
a) 内标识卡贴放在内包装箱内，内容包括：名称、图号、数量、施工号、入库日期。
b) 外标识卡贴在外包装箱上，内容包括：箱号、名称、毛重及要求等。
c) 如顾客有特殊标识要求，技术组应在“产品入库清单”上说明，生产组应按“产品入库清单”的要求做好标识。
4.4.3　入库半成品、成品的检验状态标识参见《检验和试验状态控制程序》。
4.5　产品标识的管理
4.5.1　质管部监督做好各类标识，以防止不同类型、状态的物品混淆。
4.5.2　各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门处理。
4.6　产品的可追溯性
4.6.1　外购件的追溯范围是从进公司入库至被使用为止。通过标识卡、进出仓库记录对其进行追溯。
4.6.2　成品可以通过产品铭牌、产品标记、发货时间、产品合格证和当时的仓库台帐上的生产批号（日期）、检验记录等，追溯至产品的生产日期、检验员。
4.6.3　客户有特殊追溯要求时，质量组应按销售组提供的顾客要求在“产品追溯清单”上规定谁在何时在工件何处做何标识，谁负责检验标识。一旦发生问题，质量组应组织有关部门依“产品追溯清单”进行追溯。
5　支持性文件
5.1　《进货检验和试验控制程序》
5.2　《检验和试验状态控制程序》
6.1　产品标识卡
6.2　产品装箱清单
6.3　产品合格证
6.4　产品追溯清单
进货检验和试验控制程序
对外购、分承包（或外协）件进行规定的试验、检验和验证，保证物资符合规定的要求。
适用于供应商提供的外购件的试验和检验。
3.1　经营部负责对外购物资的报检和不合格品的退货；
3.2　生产组负责外协产品的报检和不合格品的退货。
3.3　质管部负责采购物资的检验、试验工作，并负责将来料之不合格情况通报给经营部和生产组。
3.4　仓库保管员负责验证、入库。
4　工作程序
4.1　仓库保管员负责按采购单点清品名、规格、数量。将所收物料放入待检区。
4.2　经营部和生产组办理报验手续，同时向质管部提供采购合同和图纸、说明书及合格证件或有关技术资料。
4.3　检验员负责按检验通则、商检通则、铸件检验通则和检验记录单进行检验或验证。并做好检验纪录，检验结果要填入检验纪录单中。
4.4　需进行试验的物料，由检验员，送有资格的试验室进行试验。
4.5　对检验合格品，检验员要在文件上确认，同时通知仓库接收。
4.6　仓库对检验合格的外购件、外协件按《库房管理规定》办理入库。
4.7　检验之不合格按《不合格品控制程序》执行。
4.8　本公司没有紧急放行。
5　相关 / 支持性文件
5.1　《检验和试验状态控制程序》
5.2　《不合格品控制程序》
5.3　《采购控制程序》
5.4　《记录控制程序》
6.1　《进货验证记录》
不合格品的控制程序
建立并保持对不合格品有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或出公司。
本程序文件适用于生产全过程不合格品的处理。
3.1.1&&&&&&&&&& 技术组负责对不合格品的判定、标识、组织对不合格品的评审工作，生产组参加评审。
3.1.2&&&&&&&&&& 经营部、生产组负责与供货商的联络和协调工作。
3.1.3&&&&&&&&&& 技术组负责返工工艺的制定，车间主任负责组织不合格品的返工.
3.1.4&&&&&&&&&& 总经理对不合格品有最终处理权。
4　作业程序
4.1　进料（指外构件）不合格处理
当来料整批或部分不合格时，检员按《检验、试验状态控制程序》进行标识，“检验记录”交质管部组织评审。不合格物料由经营部隔离存放。各相关部门按评审结论处理。
4.1.1　评审结论可以有：
b. 挑选/加工使用；
4.1.2　如物料为生产急用，不合格项又不至于引起客户抱怨时，可作“特采”处理（如合同有要求时，特采接收一定要经顾客认可同意）。检员在该批物料的适当位置上贴“特采接收”标签。
4.1.3　如物料为生产急用，该物料又可为生产使用部门加工／挑选使用时，可作“加工／挑选”处理。检员在该批物料的适当位置上贴 “加工／挑选”标签。
4.1.4　如物料不为生产急用或使用后必定引起顾客抱怨，则对该批物料作“退货”处理。检员在该批物料的适当位置贴 “退货”标签，由经营部负责与供货商的联络和协调工作。
4.2　生产过程中和最终检验、试验所发现的不合格品的控制
4.2.1对不合格品的处理包括：
a. 将不合格的外购（外协）物料，退回供货商；
b. 挑选／加工使用等。
4.2.2不合格品控制权限的界定：
a)&&&& 不合格品易定性、责任明确、产品价值＜2000元，技术组可以直接确定
b)&&&& 不合格品较难定性，技术组组织评审。
c) 不合格品难定性、责任复杂、产品价值≥5000元，技术组报请总经理组织评审。
4.2.1　生产车间将生产过程中发现的不合格品进行隔离（将不合格品放在有“不合格品”标识的容器或区域），通知技术组判定。
4.2.2　检验员按《检验、试验状态控制程序》对检验、试验所发现的不合格品（包括成品、半成品）进行标识，并对不合格品进行隔离。
检验员将检验不合格记录报质管部签署意见，签署的意见可以是返修或报废。
生产技术部组织对不合格品进行评审，签署处理意见。各相关单位按评审结论处理。
4.2.3　检验员对返工、返修的产品进行重新检验、判定并将检验记录交质管部长将记录与开始所报的对应的不合格记录归在一起。如果返工、返修不符合评审要求，质管部长重新组织评审。
4.2.4　检验员对让步使用的产品、报废的产品、挑选/加工使用的产品按《检验、试验状态控制程序》要求进行标识。对让步使用的产品，检验员要在其上贴红色“▲”标签。技术部检验记录归档人员要将该类记录单独造册归档。
4.2.5　不满足安全性能标准要求的产品，不能销往煤矿。批准报废的产品，废品由公司统一处理。
4.3　交付及投入使用后不合格品的处理
4.3.1　交付或使用后发现的不合格品，本公司给予调换、修理或赔偿。
4.3.2　顾客退回修理的产品,本公司按顾客的要求按时、按质修理。
4.3.3　质管部适时向责任部门发出“纠正和预防措施表”。
5　支持性文件
《检验、试验状态控制程序》&
检验不合格项原始记录
过程及最终检验和试验控制程序
保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入库。
本程序适用于本公司内所有正在生产的在制品、半成品、成品。
3.1& 车间操作者负责自检工作，并同检验员一道做好首件检查。
3.2& 质管部负责巡回检查、质量控制点的抽检、半成品、成品的检验。
3.3& 总经理负责在检验试验过程中各部门的协调工作。
4　作业程序
4.1　在规定要进行首检的工序加工中实行首件自检、专检制。车间操作者对首件自检,并填写首件检验记录交专职检验员验证，合格后方可批量加工。车间工序间的产品应做到自检自分，操作者对不合格产品要详细记录不合格内容和数量。
4.2　巡回检验
a）& 检验员按检验指导书的要求进行巡回检查，观察车间员工是否按规定的作业方法操作，使用物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽查，发现问题及时通知车间，以便调整生产。
b）& 巡检中发现严重质量问题，检验员应及时向质管部负责人报告，质管部负责人视情况的严重性，作出停止生产的决定，同时上报分管领导，并适时发出“纠正和预防措施表”，要求有关部门改进。
4.3　关键工序、质量控制点的检查
技术组在编制工艺流程时，应同时确定质量控制点；为质量控制点编制检验指导书；检验员在质量控制点处应按检验指导书进行检验并做好记录。
4.3.1对最终产品的性能、可靠性等方面由直接影响的工序；产品质量特殊形成的工序；工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。设立为关键工序。
4.3.2 技术组确定关键工序并在工艺文件上做明显标识。并标注质量控制点的详细参数。
4.3.3 质检员按要求进行抽样检查依此来监视过程质量。
4.3.4 对过程监视和测量中发现的重大异常质量问题，质检员应及时发出《纠正和预防措施表》。
4.3.5 工序检验。根据《生产工艺规程》规定的需要进行检验的工序，由质检员或生产操作人员进行检验，并做好《工序检验记录》。
4.3.6互检，由下道工序操作者对上道工序转到的产品进行检验，不合格的退回上道工序。
4.4　车间所有加工工序完成后的成品、半成品经自检将合格品和不合格品分类放置后上报。
4.5　检验员依据图纸、工艺文件、检验通则、检验计划进行检验与试验，按《检验与试验状态程序》、《产品标识和可追溯性控制程序》对产品进行标识，办理合格确认或不合格评审。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
4.6　 成品、半成品需做实验时，由检验员按工艺要求填写试验申请单，寻求有资格的试验室按要求到现场抽样试验。
4.7　 试验报告，一式二份分管工程师审批后，按试验结果及《检验与试验状态程序》、《产品标识和可追溯性控制程序》由试验人员进行标识。检验员依据试验报告进行判定、标识，处置，最后将试验报告单随同检验记录转质管部。
4.8　 成品检验员首先检查成套设备所包括的产品外购件的合格证、实验报告等必要的资料及标识，确认无误后按检验要求进行最终检验并做好记录。判定成品为合格时，成品检验员登记成品入库台帐，签发合格证，办理成品入库。
4.9　 检验员检验后对不合格产品按《不合格品控制程序》进行处理。
4.10　接受单位人员在交收时要校对检验状态标识，无标识或标识不清的产品不得入库或转入其它车间。
5　支持性文件
5.1&&& 《不合格品控制程序》
5.2&&& 《检验和试验状态控制程序》
6.1&&& 《出厂检验记录》
6.2&&& 《自检记录表》
6.3&&& 《检验原始记录表》
6.4&&& 《半成品检验记录》
与顾客的沟通及服务控制程序
监视顾客对本公司是否满足其要求的感知的有关信息，确定了获取信息的方法，以及处理信息的方法。
做好销售前、销售过程中的产品介绍和咨询，做好售后服务工作，保证最大程度上满足顾客的需要。
适用于本公司所有产品的售前、售中、售后服务。
3.1& 总经理负责组织经营部和其它有关部门，监视顾客对本公司是否满足其要求的感知的有关信息，并及时处理信息。
3.2&&& &&经营部
a. 了解顾客的要求,协助其确定对产品的需要。
b. 做好产品介绍和咨询服务。
c. 建立档案，将顾客的有关资料予以收集保管。
d. 收集和反馈产品和服务的质量信息。
e. 组织实施售后服务。
3.3&&& &&质管部质检人员对服务中反馈的产品质量信息进行分析、处理，并采取纠正措施。
3.4&&& &&生产技术部对顾客服务过程中反馈的问题进行处理。
4　作业程序
4.1&&& &沟通、服务的内容
4.1.1　售前、售中沟通、服务的内容
a)&&&& 经营部利用定货会、展览会以及派发各种宣传资料等形式，向顾客介绍本公司产品的信息，为顾客了解产品提供机会。
b) 通过主动拜访顾客、问询、咨询等工作，了解顾客的需要及对产品质量的要求。
c) 做好合同及其修改的处理工作。
d) 选择合适的运输方式，准时地将产品交付给客户。
4.1.2　售后沟通、服务的内容
a) 处理有关产品质量的来函、来电、来访；
b) 负责有质量问题的产品的处理；
c) 向顾客提供维修配件；
d) 做好顾客对产品和服务质量的信息收集和反馈工作等。
4.2&&& &&沟通、服务的控制
4.2.1&, &&&&&&&&& 经营部门应视具体情况尽快对顾客的意见、投诉情况进行处理。处理的方式包括：
a) 对顾客的问题进行解答。
b) 组织有关人员到现场排除故障或维修。
c）顾客换货或将故障产品运回公司维修等工作。
4.2.2&&&&&&&&&& 对顾客反映比较严重的问题，经营部应及时转达给质管部、管理者代表等有关部门。
a) 顾客有书面投诉的，直接将其投诉复印件分发有关部门。
b)&&& 顾客的口头投诉，经营部应以“业务联系书”的形式转达给有关单位。质管部组织质检人员及相关部门针对客户反映的问题，必要时，采取纠正措施.
4.2.3& 售后服务小组在顾客处维修后，应填写“顾客意见及处理情况记录”。
4.3&&& &&服务的验证及服务总结报告的编制
4.3.1&&& 经营部门采用征询顾客意见、分析用户来函、收集质量反馈信息、分析维修报告单等措施来验证服务的效果，并将验证的情况填写于“服务总结报告”。
4.3.2&&& 经营部每季度编制“服务总结报告”，“服务总结报告”的内容包括：
a)&&&&&& 前一阶段服务情况的总结，包括服务取得的效果、产品满足顾客要求的情况、服务中存在的缺陷、顾客投诉及退货的次数、交货准时性、现场维修的次数等。
b) 顾客的建议。
c) 需要时，提出今后服务的方向及服务的新要求。
d) 改进和保持服务质量的措施。
4.3.3&&& “服务总结报告”分发总经理、管理者代表、办公室等部门。
5　支持性文件
6.1&&& &顾客意见及处理情况记录
6.2&&& &业务联系书
6.3&&& &客户的书面投诉
6.4&&& &服务总结报告
内部质量体系审核程序
根据质量手册的要求，审核质量管理体系涉及的各部门所开展的质量活动及其结果是否符合要求，确保质量管理体系持续有效地运行，并为质量管理体系的改进提供依据。
本程序适用于公司内部质量管理体系审核工作。
3.1　管理者代表负责组织制订年度内部质量管理体系审核方案，总经理批准后实施。
3.2　审核组长负责编制每次审核的实施计划，按计划组织审核小组成员对质量管理体系运行的部门进行审核、评价和报告。
3.3　各部门对审核中发现的不合格项，负责制定纠正措施并组织实施。
4　作业程序
4.1　年度内审方案
4.1.1　每年12月底由管理者代表组织策划下一年度的内审方案，策划时要考虑拟审核的区域和过程的状况、重要性，以及以往审核的结果。应保证每个部门每年至少接受一次内部审核。年度内审方案有总经理批准后下发。
年度内审方案的内容包括：
a) 审核目的；
b) 审核准则；
c) 审核范围；
d) 审核频次（时间）；
e) 审核方法。
4.1.2　在质量管理体系发生重大变化、社会要求或环境条件发生变化或发生严重的质量问题等情况下，应根据需要进行年度内审方案外的临时内审。临时内审由管理者代表组织。
4.2　审核的准备
4.2.1　由管理者代表指定审核组长，并成立审核小组。由审核组长分配审核小组成员的任务。在分配审核任务时应注意：审核人员必须是与被审核领域或无直接责任的人员。
4.2.2　审核组长负责制订审核实施计划，经z总经理批准后，在审核前5天下发给受审部门。
审核实施计划的内容包括：
a) 受审核的部门、审核的目的、范围、日期；
b) 审核准则；
c) 审核的主要内容及时间安排；
d) 审核员分工。
4.3　审核的实施
4.3.1　召开首次会议
召开有审核组全体人员、受审核部门代表、主要工作人员及其陪同人员、管理者代表、高层的管理者（必要时）参加的首次会议。
首次会议的内容包括：
a) 审核组长介绍审核组成员及其分工；
b) 重申审核的范围、准则和目的；
c) 简要介绍审核采用的方法；
d) 澄清审核实施计划中不明确的内容。
4.3.2　现场审核
a) 审核的具体内容按照“审核检查表”进行。
b)审核员通过交谈，查阅文件、记录，检查现场，收集证据，检查质量体系的运行情况。
c)现场发现问题时，应当场让该项工作负责人（或操作者）确认并记录在“审核检查表”中，以保证不合格项能够完全被理解，有利于纠正。
4.3.3　现场审核结束后，末次会议召开前，审核组长召集审核组成员召开审核组总结会议，汇总审核发现，确定所有不合格项报告。
4.3.4　末次会议
&& 由审核组长召开有审核组全体人员、受审核部门代表、主要工作人员及其陪同人员、管理者代表、高层的管理者（必要时）参加的末次会议，会议内容包括：
a) 重申审核的范围、准则和目的；
b) 向受审核方说明审核发现，以使他们清楚理解审核结论；
c) 宣读并发出“不合格项报告表”；
d) 提出审核小组的结论和建议；
e) 审核组长说明对纠正措施采取的监督工作。
4.4　审核报告
4.4.1　由审核组长编写“审核报告”，交管理者代表批准后，报送总经理及相关部门。
4.4.2　审核报告的内容：
a) 受审核的部门、审核目的、范围、日期；
b) 审核准则；
c) 审核员、受审部门主要参加人员；
d) 审核概况（审核的实施情况，不合格项的数量，分布情况等）；
e) 审核结论；
f) 不合格项及纠正要求；
g) 今后质量管理体系改进的建议。
4.4.3　审核报告的发放范围：
a) 总经理、副总经理、管理者代表；
b) 办公室；
c) 受审核部门；
d) 不合格项所涉及的相关部门。
4.5　落实纠正措施
“不合格项报告表”发出以后，各部门要对不合格的原因进行分析，制定出能消除所发现的不合格及其原因的纠正措施，并在规定的期限内进行整改。内审员应对整改的情况进行跟踪验证，将验证结果记入表中并上报办公室。
4.6　内部质量审核中使用的全部记录由审核组长移交办公室按照《记录控制程序》进行保管。
4.7　内审的结果应提交管理评审。
5　支持性文件
5.1　《记录控制程序》
6.1　《年度内审方案》
6.2　《审核实施计划》
6.3　《审核检查表》
6.4　不合格项报告表
6.5　审核报告
管理评审控制程序
确保公司的质量方针、质量目标和质量管理体系持续的适宜性、充分性和有效性。
2　适用范围
本程序适用于总经理组织最高管理层对质量管理体系、质量方针和质量目标的评审。
3.1　总经理负责主持管理评审会议；批准管理评审计划和管理评审报告。
3.2　管理者代表负责组织编制管理评审的计划及管理评审报告；提供全面的质量管理体系运行情况的报告（包括质量方针和质量目标的实施情况）；对管理评审报告中提出的各项改进、纠正和预防措施的实施情况组织有关人员进行跟踪和验证。
3.3　公司各部门主管领导负责准备并提供本部门主管的各项质量活动的实施情况报告；制定并实施管理评审中与本部门有关的各项改进、纠正和预防措施。
4　工作程序
4.1　评审频次
4.1.1　 一般情况下，于每年的12月下旬进行一次管理评审。
4.1.2　当质量体系发生重大变化、产品结构重大调整、市场战略及社会要求或环境条件发生变化时，由总经理提出是否需要进行管理评审。
4.2　 评审人员
4.2.1　管理评审由总经理负责组织，管理者代表协助。由管理者代表组织好与管理评审有关的各项准备工作。
4.2.2　参加管理评审的人员通常有：各职能部门主管。
4.2.3　必要时，由总经理决定是否需要增加参与管理评审的人员。
4.2.4　每次管理评审的参加人员，在管理评审计划中做出具体规定。
4.3　管理评审计划
4.3.1　一般情况下，在每年的11月初编制管理评审计划。如发生4.1.2之情况，则适时编制管理评审计划。管理评审计划由管理者代表组织编制。管理评审计划的内容包括：评审目的、评审内容、评审人员、时间安排、评审方法、评审输入的准备等。管理评审计划由总经理批准。
4.3.2　办公室负责将总经理批准后的管理评审计划下发给参加管理评审的有关人员。
4.3.3　管理评审计划的审批原件由办公室归档保存。
4.4　管理评审的输入
4.4.1　评审输入的准备
参加管理评审的人员在收到管理评审计划后，依据评审目的和内容，通过调查研究、分析有关的质量记录，在二周内，准备好需提交的资料。通常情况下，各职能部门M人员应按以下分工，准备管理评审所需的各类总结性报告和资料（这些报告和资料可以汇总在一份报告里）：
――&&&&&&&&& 体系运行纠正和预防措施实施情况报告。
――&&&&&&&&& 改进建议、本部门质量目标实施情况报告。
b)生产技术部
――&& 产品不合格纠正和预防措施实施情况报告。
――&&&&&&&&& 生产过程测量和监控情况报告。
――&&&&&&&&& 产品改进落实情况报告
――&&&&&&&&& 工艺纪律执行, , 情况报告。
――&&&&&&&&& 物料耗损情况报告。
――&&&&&&&&& 改进建议、本部门质量目标实施情况报告。
ii. 生产组
――&&&&&&&&& 生产计划的执行情况报告。
――&&&&&&&&& 设备维护保养情况报告。
――&&&&&&&&& 生产现场控制情况报告。安全生产情况报告
――&&&&&&&&& 改进建议、本部门质量目标实施情况报告。
――&&&&&&&&& 供应商业绩情况报告。
――&&&&&&&&& 仓库管理、产品储存状况报告。
――&&&&&&&&& 改进建议、本部门质量目标实施情况报告。
――&&&&&&&&& 服务情况报告（包括顾客的满意度、与顾客沟通的情况、顾客投诉处理的情况以及顾客反馈的其它信息）。
――&&&&&&&&& 本年度销售及市场分析报告（包括市场环境的变化等）。
――&&&&&&&&& 合同的执行状况报告。
――&&&&&&&&& 新产品开发建议。
――&&&&&&&&& 改进建议、本部门质量目标实施情况报告。
――产品不合格纠正和预防措施实施情况报告。
――生产过程测量和监控情况报告。
――外购产品进出厂检验.
――检验设备的状态和送检情况.
――改进建议、本部门质量目标实施情况报告
必要时，总经理就企业实力（市场占有率、社会信誉、开发能力、管理水平）的评价、企业发展战略、营销策略的要求提交报告。
g) 管理者代表
管理者代表对各部门提交的报告进行分析，并在此基础上组织编写“质量管理体系运行情况报告”，内容包括：
――&&&&&&&&& 质量方针、质量目标实施情况。
――&&&&&&&&& 前次管理评审跟踪措施的落实情况和效果评价。
――&&&&&&&&& 内、外部质量审核的结果。
――&&&&&&&&& 质量体系文件的变动、组织结构的变动以及其它内外部环境的变化。
――&&&&&&&&& 改进建议。
4.4.2　评审输入资料的提交
a) 各职能部门准备的各类报告应于管理评审实施前一周提交办公室，办公室在此基础上，准备好全面的质量管理体系运行情况报告。
b) 各职能部门M人员应按管理评审计划中所确定的参加本次管理评审的人数，准备相应数量的报告M资料，提交管理评审。
4.5　召开管理评审会
4.5.1　本公司所进行的管理评审通常以会议的形式进行，管理评审会由总经理主持，管理者代表负责组织会议的准备工作，办公室做好会议签到和会议记录并予以保存。
4.5.2　管理评审的内容
&& 参加管理评审会的人员应按管理评审计划的安排，对所提交的报告M资料进行逐项的分析并就以下内容进行评审：
a) 内、外部质量审核情况；
b) 纠正和预防措施实施效果（包括前次管理评审跟踪措施的实施情况）；
c) 过程控制情况（包括过程是否受控？某些过程是否需要改善或优化）；
d) 产品质量状况。
e) 顾客的满意度、与顾客沟通的情况、顾客投诉处理的情况以及顾客反馈的其它信息；
f) 质量管理体系的适宜性、充分性和有效性，包括质量管理体系符合ISO 9001标准的程度、实施的有效性以及适应环境变化的应变能力；
g) 质量方针、目标的适宜性。质量方针、目标是否被全体员工所理解和贯彻？质量目标是否能够达到；
h) 质量手册及其支持性文件（主要是程序文件）是否需要修改；
i) 资源是否配置得当；
j) 组织结构、管理职能是否合适和协调；
k) 有无影响质量管理体系的变化环境；
m) 改进建议的合理性。
4.5.3　管理评审中应对确定的改进项目进行原因分析，并提出改进的建议，落实责任部门。
4.5.4　评审结论
总经理在以上评审的基础上做出评审结论并对评审后的改进活动提出明确要求。
评审结论包括：
a) 质量管理体系的适宜性、充分性和有效性的结论。
b) 组织机构是否需要调整。
c) 质量管理体系文件（主要指质量手册、程序文件）是否需要修改。
d) 资源配备是否充足，是否需要调整增加。
e) 质量方针、目标是否适宜？是否需要修改？
f) 需要对体系、过程、产品实施改进的措施。
4.6　管理评审报告
4.6.1　管理评审结束后三日内，由办公室编写“管理评审报告”。
内容包括：评审目的、评审日期、评审内容、评审时间、组织人、参加人员、管理评审结论（包括采取的改进、纠正和预防措施）。
4.6.2　管理评审报告由总经理审批后，由办公室在管理评审结束7个工作日内，分发给参加管理评审会的有关部门M人员。
4.7　改进、纠正和预防措施的实施与验证
对管理评审中确定的改进项目，由办公室下发给相应的责任部门。纠正和预防措施的实施与跟踪验证执行《纠正和预防措施控制程序》。
4.8　办公室负责按《记录控制程序》的有关规定，保存与管理评审有关的质量记录。
4.9　由管理评审所引起的文件更改执行《文件控制程序》。
5　支持性文件
5.1　《纠正和预防措施控制程序》
5.2　《记录控制程序》
5.3　《文件控制程序》
6.1　管理评审计划
6.2　管理评审报告
6.3　各类评审输入资料
程 序 文 件
文件编号：JY /QSPD2004
版&&& 号：第一版
生效日期：2004年1月1日
日　期：2003年12月
受控状态：
文件发放号：
持有者：质管部
目&&&&&&&&&& 录
1.&&&&& 目录……………………………………………………………………………… 1
2.&&&&& 文件控制程序…………………………………………………………………… 2
3.&&&&& 记录控制程序…………………………………………………………………… 5
4.&&&&& 人力资源控制程序…………………………}