第7章数控机床常见机械故障及其维修；数控机床机械部分的故障与普通机床机械部分的故障有；本章首先介绍数控机床主传动系统与主轴部件的故障诊；7.1数控机床主传动系统与主轴部件的故障诊断与维；数控机床的主传动承受主切削力，它的功率大小与回转；由于数控机床的主轴驱动广泛采用交、直流主轴电动机；7.1.1主传动系统；数控机床的主传动系统常采用的配置形式有：；1、带有变
第7章 数控机床常见机械故障及其维修
数控机床机械部分的故障与普通机床机械部分的故障有许多共同点，因此在对机械故障进行诊断及维修时，有许多地方是相通的。但是，数控机床大量采用电气控制与电气驱动，这就使得数控机床的机械结构与普通机床的机械结构相比有很大的简化，使其机械结构的故障呈现出一些新的特征。在实际中，机械故障的种类繁多，本章只能介绍一些共性的部件故障，如主传动系统、进给系统、机床导轨等。
本章首先介绍数控机床主传动系统与主轴部件的故障诊断与维修；然后介绍进给系统的二个主要部件――滚珠丝杠副和导轨副的故障诊断与维修。由于滚珠丝杠副和导轨副时为适应数控机床的特殊要求而特有的，因此对它们的结构及材料性能作了一些介绍，以便读者了解；最后介绍刀库及换刀装置的故障及维修。
7.1数控机床主传动系统与主轴部件的故障诊断与维修
数控机床的主传动承受主切削力，它的功率大小与回转速度直接影响着机床的加工效率。而主轴部件是保证机床加工精度和自动化程度的主要部件，它们对数控机床的性能有着决定性的影响。
由于数控机床的主轴驱动广泛采用交、直流主轴电动机，这就使得主传动的功率和调速范围较普通机床大为增加。同时为了进一步满足对主传动调速和转矩输出的要求，在数控机床上常采用机电结合的方法，即同时采用电动机调速和机械齿轮变速这两种方法。
7.1.1主传动系统
数控机床的主传动系统常采用的配置形式有：
1、带有变速齿轮的主传动
滑移齿轮的换挡常采用液压拨叉或直接由液压缸带动，还可通过电磁离合器直接实现换挡。这种配置方式在大、中型数控机床中采用较多。
2、电动机与主轴直联的主传动
其特点是结构紧凑，但主轴转速的变化及转矩的输出和电动机的输出特性一致，因而使用受到一定的限制。
3、采用带传动的形式
这种形式可避免齿轮传动引起的振动和噪声，但只能用在低扭矩的情况下。这种配置在小机床中经常使用。
电主轴通常作为现代机电一体化的功能部件，采用在高速数控机床上，其主轴部件结构紧凑，重量轻，惯量小，可提高起动、停止的响应特性，有利于控制振动和噪声，缺点是制造和维护困难且成本较高。
7.1.2主轴部件
数控机床主轴部件是影响机床加工精度的主要部件，要求主轴部件具有与本机床工作性能相适应的高回转精度、刚度、抗振性、耐磨性、和低的温升，其结构必须很好的解决刀具和工具的装夹、轴承的配置、轴承间隙调整和润滑密封等问题。
数控机床的主轴部件主要有以下几个部分：
主轴本体及密封装置、支承主轴的轴承、配置在主轴内部的刀具卡进及吹屑装置、主轴的准停装置等。
主轴的结构根据数控机床的规格、精度采用不同的主轴轴承。一般中小规格的数控机床的主轴部件多采用成组的高精度滚动轴承；重型数控机床采用液体静压轴承；高精度数控机床采用气体静压轴承；转速达20000r/min的主轴采用磁力轴承或氮化硅材料的陶瓷滚珠轴承。
1、主轴润滑
为了保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带
走，通常采用循环式润滑系统。用液压泵供油强力润滑，在油箱中使用油温控制器控制油液温度。现在许多数控机床的主轴采用高级锂基润滑脂封闭方式润滑，每加一次油脂可以使用7～10年，简化了结构，降低了成本且维护保养简单，但是需要防止润滑油和油脂混合，通常采用迷宫式密封方式。为了适应主轴转速向更高速化发展的需要，新的润滑冷却方式相继开发出来。这些新的润滑冷却方式不单要减少轴承温升，还要减少轴承内外圈的温差，以保证主轴热变形小。
①油气润滑方式。 这种润滑方式近似于油雾润滑方式，所不同的是，油气润滑是定时定量的把油雾送进轴承空隙中，这样既实现了油雾润滑，又不至于油雾太多而污染周围空气；后者则是连续供给油雾。
②喷注润滑方式。 它用较大流量的恒温油（每个轴承3～4L/min）喷注到主轴轴承，以达到润滑冷却的目的。需要特别指出的是，较大流量的油，不是自然回流，而是用排油泵强制排油，同时，采用专用高精度大容量恒温油箱，油温变动控制在±0.5℃。
图7-1所示为卧式
法兰盘4和5上开沟槽及泄漏孔，当喷入轴承2被法兰盘4内壁挡住，并经过其下部的泄油孔9和套筒3油斜孔7流回油箱，少量油液沿着主轴6离心力的作用下被甩至法兰盘4的沟槽内，经过回油斜孔7流回油箱，达到了润滑介质防泄漏的目的 当外部切削液、切屑及灰尘等沿主轴6与法兰盘5隙进入时，经法兰盘5的沟槽由泄漏孔7排出，少量的切削液、切屑及灰尘进入前锯齿沟槽，在主轴6高速旋转的离心力作用下仍被甩至法兰盘5的沟槽内由泄油孔7排出，达到了主轴端部密封的目的。
要使间隙密封结构能在一定的压力和温度范围内具有良好的密封防泄漏性能，必须保证法兰盘4和5与主轴及轴承端面的配合间隙符合如下条件。
①法兰盘4与主轴6的配合间隙应控制在0.1～0.2mm（单边）范围内。如果间隙偏大，则泄漏量将按照间隙的3次方扩大；若间隙过小，由于加工及安装的误差，容易与主轴局部接触使主轴局部升温并产生噪声。+
②法兰盘4内端与轴承端面的间隙应控制在0.15～0.3mm之间。小间隙可使压力油直接被挡住并沿法兰盘4内端面下部的泄油孔9经回油斜孔7流回油箱。
③法兰盘5与主轴的配合间隙应控制在0.15～0.25mm（单边）范围内。间隙太大，进入主轴6内的切削液及杂物会显著增多，间隙太小，则容易与主轴接触。法兰盘5沟槽深度应大于10mm（单边），泄漏孔7应大于Φ6mm，并位于主轴下端靠近沟槽内壁处。
④法兰盘4的沟槽深度应大于12mm（单边），主轴上的锯齿尖而深；一般在5～7mm范围内，以确保具有足够的甩油空间。法兰盘4处的主轴锯齿向后倾斜，法兰盘5处的主轴锯齿向前倾斜，
⑤法兰盘4上的沟槽与主轴6上的护油槽对齐，以保证被主轴甩至法兰盘沟槽内腔的油液能可靠地流回油箱。
⑥套筒前端的回油斜孔7及法兰盘4的泄油孔9流量为进油孔1的2～3倍，以保证压
力油能顺利地流回油箱。
（3）刀具夹紧
在自动换刀机床的刀具自动夹紧装置中，刀具自动夹紧装置的刀杆常采用7：24的大锥度锥柄，既利于定心，也为松刀带来方便。用蝶形弹簧通过拉杆及夹头拉住刀柄的尾部，使刀具锥柄和主轴锥孔紧密配合，夹紧力达10000N以上。松刀时，通过液压缸活塞推动拉杆来压缩蝶形弹簧，使夹头张开，夹头与刀柄上的拉钉脱离，刀具就可拔出进行新、旧刀具的更换，新刀装入后，液压缸活塞后移，新刀具又被蝶形弹簧拉紧。在活塞推动拉杆松开刀柄的过程中，压缩空气由喷气头经过活塞中心孔和拉杆中的孔吹出，将锥孔清理干净，防止主轴锥孔中掉入切屑和灰尘，把主轴锥孔表面和刀杆的锥柄划伤，同时保证刀具的正确位置。
7.1.3主传动系统的常见故障及排除方法（见表7-1）
主传动系统的常见故障及排除方法
例1. 主轴噪声的故障维修
故障现象：车床CK转时，主轴噪声变大
分析及处理过程：CK6140采用的是齿轮变速传动。一般来讲主轴产生噪声的噪声源主要有：齿轮在啮合时的冲击和摩擦产生的噪声；主轴润滑油箱的油不到位产生的噪声；主轴轴承的不良引起的噪声。将主轴箱上盖的固定螺钉松开，卸下上盖，发现油箱的油在正常水平。检查该挡位的齿轮及变速用的拨叉，看看齿轮有没有毛刺及啮合硬点，结果正常，拨叉上的铜块没有摩擦痕迹，且移动灵活。在排除以上故障后，卸下皮带轮及卡盘，松开前后锁紧螺母，卸下主轴，检查主轴轴承，检查中发现轴承的外环滚道表面上有一个细小的凹坑碰伤，更换轴承，重新安装好后，用声级计检测，主轴噪声降到73.5dB。
例2．主轴漏油
故障现象：
ZJK7532铣钻床加工过程中出现漏油
分析及处理过程：该铣钻床为手动换挡变速，通过主轴箱盖上方的注油孔加入冷却润滑油。在加工时只要速度达到400rpm时，油就会顺着主轴流下来。观察油箱油标，油标显示在油在上限位置。拆开主轴箱上盖，发现冷却油已注满了主轴箱（还未超过主轴轴承端），游标也被油浸没。可以肯定是油加的过多，在达到一定速度时油弥漫所致。放掉多余的油后主轴运转时漏油问题解决。外部观察油标正常，是因为加油过急导致游标的空气来不及排出，油将游标浸没，从而给加油者假象，导致加油过多，从而漏油。
例3. 主轴箱渗油
故障现象：CJK6032车床主轴箱部位有油渗出
分析及处理过程：将主轴外部防护罩拆下，发现油是从主轴编码器处渗出。该CJK6032车床的编码器安装在主轴箱内，属于第三轴，该编码器的油密封采用O型密封圈的密封方式。拆下编码器，将编码器轴卸下，发现该O型密封圈的橡胶已磨损，弹簧已露出来，属于安装O型密封圈不当所致。更换密封圈后问题解决。
例4. 加工件粗糙度不合格
故障现象：CK6136车床车削工件粗糙度不合格
分析及处理过程：在排除工艺方面的因素后（如刀具、转速、材质、进给量、吃刀量等），将主轴挡位挂到空挡，用手旋转主轴，感觉主轴较松。打开主轴防护罩，松开主轴止退螺钉，收紧主轴锁紧螺母用手旋转主轴，感觉主轴合适后，锁紧主轴止退螺钉，重新精车削，问题得到解决。
7.2数控机床进给系统的结构及维修
数控机床的进给传动系统的任务是实现执行机构（刀架、工作台等）的运动。大部分数控机床的进给系统是由伺服电动机经过联轴器与滚珠丝杠直接相连，然后由滚珠丝杠螺母副驱动工作台运动，其机械结构比较简单。
数控机床进给系统中的机械传动装置和器件具有高寿命、高刚度、无间隙、高灵敏度、和低摩擦阻力等特点。
7.2.1滚珠丝杠副
滚珠丝杠副是在丝杆和螺母之间以滚珠为滚动体的螺旋传动元件。它将电动机的旋转运动转化为直线运动。
1、 滚珠丝杠副的安装
数控机床的进给系统要获得较高的传动刚度，除了加强滚珠丝杠螺母本身的刚度之外，滚珠丝杠正确的安装及其支承的结构刚度也是不可忽视的因素。螺母座及支承座都应具有足够的刚度和精度。通常都适当加大和机床结合部件的接触面积，以提高螺母座的局部刚度和接触刚度，新设计的机床在工艺条件允许时常常把螺母座或支承座与机床本体做成整体来增大刚度。
滚珠丝杠副的安装方式最常用的通常有以下几种：
①双推――自由方式
如图7-2a所示，丝杆一端固定，另一端自由。固定端轴承同时承受轴向力和径向力。这种支承方式用于行程小的短丝杆。
重而出现的弯曲，同时丝杆热变形可以自由地向一端伸长。
③双推――双推方式
如图c所示，丝杆两端均固定。固定端轴承都可以同时承受轴向力，这种支承方式，可以对丝杆施加适当的预紧力，提高丝杆支承刚度，可以部分补偿丝杆的热变形。
2、滚珠丝杠副的防护及润滑
①滚珠丝杠副的防护
滚珠丝杠副和其他滚动摩擦的传动器件一样，应避免硬质灰尘或切屑污物进入，因此必须装有防护装置。如果滚珠丝杠副在机床上外露，则应采用封闭的防护罩，如采用螺旋弹簧钢带套管、伸缩套管以及折叠式套管等。安装时将防护罩的一端连接在滚珠螺母的侧面，另一端固定在滚珠丝杠的支承座上。如果滚珠丝杠副处于隐蔽的位置，则可采用密封圈防护，密封圈装在螺母的两端。接触式的弹性密封圈采用耐油橡胶或尼龙制成，其内孔做成与丝杆螺纹滚道相配的形状；接触式密封圈的防尘效果好，但由于存在接触压力，使摩擦力矩略有增加。非接触式密封圈又称迷宫式密封圈，它采用硬质塑料制成，其内孔与丝杆螺纹滚道的形状相反，并稍有间隙，这样可避免摩擦力矩，但是防尘效果差。工作中应避免碰击防护装置，防护装置一有损坏应及时更换。
②轴向间隙的调整
为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须消除轴向间隙。双螺母滚珠丝杠副消除间隙的方法是，利用两个螺母的相对轴向位移，使两个滚珠螺母中的滚珠分别贴紧在螺旋滚道的两个相反的侧面上。此外还要消除丝杆安装部分和驱动部分的间隙。常
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　　车削加工
　　录制者：This Old Tony
　　一言不合就车珠子？这“车”指的就是车削加工了。车削的关键在于，要让需要加工的工件旋转起来，然后再让直线移动的刀具靠近它们，对工件表面进行雕琢。
　　首先，工件被卡盘固定在机床上，接下来，工件在电机的带动下进行高速转动，转速可以按照我们对加工的要求人为控制。然后，就可以开始控制刀具在工件表面进行雕琢，这被称为“走刀”。常见的车刀往往是用高速钢或硬质合金制成，近几年市面上陶瓷刀具和人造金刚石刀具也用的很广泛。不同形状的车刀可以满足各种加工要求：
　　除了外表面，车削中使用镗刀还可以在工件已经有孔的地方，对内表面进行精加工。
　　录制者：This Old Tony
　　铣削加工
　　录制者：DatronCNC
　　说完了“车”，“铣”又是啥？其实，它还是利用旋转的加工方式，只不过这回轮到铣刀来旋转了。
　　传统的铣削加工有两种相对运动方式，一种就是像上图这样，被加工的工件固定不动，完全依靠铣刀坐上来自己动旋转和平移；而另一种如下图所示，铣刀单纯做旋转运动，工件可以沿着前后、左右、上下三个方向移动。
　　录制者：Glacern Machine Tools
　　铣刀是一种多刃刀具，在每一转的铣削加工中，铣刀每个刀刃只参与一次切削，其余时间停歇有利于散热。这样一来，比起单刃的车刀，铣刀的切削效率也更高。不同形状的铣刀可以完成各种平面、台阶面、凹槽、腔体的加工。
　　数控机床
　　数控机床这个词似乎总会和“汽车维修”、“挖掘机”之类的东西并列出现，它到底是什么玩意儿？
　　我们说的普通机床，在加工操作时很大程度要依靠手动，比如调整工件的转速，就需要手动挂挡主轴箱上的推杆。而数控机床就是把这些操作全都变成了“自动挡”。数控机床在实际加工前，会先通过 CAD 软件进行计算机辅助设计的制图，再通过 CAM 软件模拟整个加工过程。一切确认无误后，把编制好的加工程序导入到数控机床中，安装好工件，闭合好保护舱门，之后只要等待数控机床自动进行加工，就可以得到想要的零件啦。
　　传说中的数控机床
　　而光是自动加工还不算什么，数控机床还可以加上刀库，升级成“加工中心”。加工中心可以让我们在几十种刀具之间进行切换，一会儿车削，一会儿铣削，一会儿再磨削……全都能搞定！工件一直都固定在夹具上，基点不需要转移，因此更换加工方式也不会影响到加工的精度。
　　要什么刀？随便选！加工中心的刀库与换刀过程。录制者：Ingo Klein
　　看了半天全是简单造型，感觉不过瘾？下面就来个更高级的：
　　头盔也能做哦。录制者：DAISHIN SEIKI RYOSUKE OMACHI
　　这个头盔的加工用到了“5轴铣削加工”，这一次，工件和铣刀的运动方式都更加灵活了。
　　5轴加工是机械切削方式中最先进的加工方式。在数控机床中，共有6条坐标轴：3 个方向的直线轴 XYZ， 以及相应的3个旋转轴 ABC（如下图）。“3轴”的机床机床只能让工件和刀具在三个方向上平移，它用来处理一些基础形状的表面；“4轴”则是在XYZ的基础上增加了一个方向的旋转轴，这样可以切削一些不太复杂的曲面；而到了“5轴”，就有两个方向的旋转轴可以进行联动，这就可以处理相当复杂的曲面了。
　　数控机床坐标系，在三个方向的直线运动之外，还加入了不同方向的旋转。
　　刨削加工
　　录制者：Non Jicholson
　　刨削加工的工作原理一目了然，简单的往返运动，与车削、铣削相比生产效率极低，但是也因为设备和工具结构简单使用方便，目前还在用于粗糙处理工件的表面。
　　磨削加工
　　录制者：DMG MORI
　　磨削加工是利用砂轮、砂带之类的磨具对工件表面进行切削加工。在现今的加工中，磨削头已经可以很成熟地集成到数控铣床的加工中心内。
　　激光“打印”
　　录制者：VMR GmbH & Co. KG
　　看完了切割削磨的减法，这次轮到做“加法”了。与传统铸造不同，图中显示的是一种适用于金属零件加工的3D打印――选择性激光熔融（SLM）。
　　平时经常能看到的3D打印方式主要是熔融沉积成型和光固化成型，前者将热熔塑料层层堆砌，而后者则将液态光敏树脂用特定光线逐层照射，形成所需的固化结构。
　　不过，这两种方法并不适合加工金属。要想3D打印出金属零件，需要使用金属粉末，和足以让它们结合在一起的激光。如上图所示，在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。
　　当“切片”的一层扫描完成后，下降台会带动已经固化的半成品下降一层，然后刮平器把表面刮平好让金属粉末均匀铺开。在新一层的金属粉末表面，激光器再度开始扫描照射，新固化的一层又会牢固地熔覆在上一层上。等整个零件制造完成后，下降台就带着零件从粉末堆中升起来：
　　录制者：VMR GmbH & Co. KG
　　选择性激光熔融技术由选择性激光烧结（SLS）衍生而来，它使用纯金属粉末，不需要粘结剂参与，而且只需要一次烧结，因此可以得到性能更优的零件。
　　选择性激光熔融（SLM）成型的金属零件
　　金属沉积
　　录制者：DMG MORI
　　这一次，铺满金属粉末的大箱子也可以省去了。这种更为先进便捷的金属3D打印技术就是直接金属沉积工艺（Direct Metal Deposition）。它与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复。
　　直接金属沉积加工，喷头示意图。截图来自：DMG MORI
　　而且，用这种方法制造零件，也可以在“堆积”的途中方便地切换到数控铣削进行高精度的加工处理，这两者的自由切换让金属材质零件能够同时保证空间复杂度和表面高精度。
　　这些新型快速成型技术最大的意义在于“设计制造一体化”，不再需要繁琐的流程，在很短时间内就可以把想法变成实物。不同“加法”与“减法”工艺的结合，不仅简化了制作流程，而且更能节约材料与能源。在科幻电影《机械公敌》中，威尔史密斯的座驾奥迪RSQ轿车就是快速成型技术的体现。它的车身由德国库卡公司的一个工业机器人利用快速成型技术一次性制成。
　　电影纯属虚构，但这车身可是真实加工工艺的产物。
　　机器制造零件，零件组成机器，机械加工不断改变着人类的生活。便捷的制造工艺还将产生怎样神奇的未来机器？让我们拭目以待。
　　（编辑：窗敲雨；排版：Sol_阳阳）
　　安全提示：在“削铁如泥”的舒爽动图背后，请不要忘记机械加工的安全风险。随着创客文化的流行，越来越多的DIY爱好者有机会接触到机械设备的操作，请牢记安全保障永远是重中之重，切勿心存侥幸。开机之前，多复习几遍加工流程，佩戴好护目镜，扎结实长头发，再想一次加工流程！
　　参考资料：1.《快速成型与快速模具制造技术及其应用》，王广春、赵国群编著，机械工业出版社2.《提高SLM激光快速成型加工效率的途径》，陈光霞3.激光束补焊：精密修复、表面熔覆、3D金属沉积（Laser Beam Build-Up Welding: Precision in Repair, Surface Cladding, and Direct 3D Metal Deposition），Steffen Nowotny4.激光熔覆技术在金属3D打印中的应用，孙莹
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