焊接创优计划及措施(新)-五星文库
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焊接创优计划及措施(新)
导读：对在该区域施工的工地及焊接班进行加倍罚款，8高温高压焊口焊接质量的过程控制与质量跟踪，8.1焊接前检查，如对口间隙过大、过小等直接影响焊接质量的焊口不得点焊，是否符合焊接工艺卡的要求，8.2焊接过程控制，8.2.1焊接时管子内不得有穿堂风，8.2.2为了减少焊接变形，应采用多层多道焊接工艺，采用多层多道焊的厚壁大管径焊接，及时进行次层的焊接，采用小直径小规范电流焊接，焊接时逐层进行检查，8.2
7.2施工现场、焊机房、焊机集装箱内禁止放置剩余焊条，以免造成焊条混用及浪费。如发现施工现场、焊机房、焊机集装箱内放置剩余焊条，将对施焊焊工处以50元的罚款。如发现焊工有严重的浪费现象,将加倍进行处罚；
7.3焊工施工完毕，施工现场的焊条头、(焊条头的长度不得超过40mm)焊丝头、不得随处乱扔乱放，如有发现焊工施焊的地方有焊条头，每个焊条头罚款2元。如果找不到责任人，对在该区域施工的工地及焊接班进行加倍罚款，对质量意识及文明施工比较好的单位和个人给予奖励。
8 高温高压焊口焊接质量的过程控制与质量跟踪
8.1焊接前检查
8.1.1焊工在施焊前必须仔细检查所用的焊材是否正确，确认无误后方可使用；
8.1.2点焊前检查坡口、对口间隙及坡口两侧表面的清理是否符合工艺要求，如对口间隙过大、过小等直接影响焊接质量的焊口不得点焊；
8.1.3施焊前检查所用的工、器具是否正常；
8.1.4检查焊缝的预热温度，是否符合焊接工艺卡的要求；
8.2焊接过程控制
8.2.1焊接时管子内不得有穿堂风；
8.2.2为了减少焊接变形，直径大于Φ194mm的管子和锅炉密集管排（管子间距≤30mm）的对接焊口宜采取二人对称焊；
8.2.3当坡口宽度超过15mm时，应采用多层多道焊接工艺。采用多层多道焊的厚壁大管径焊接，对层间进行检查；
8.2.4壁厚大于35mm要符合以下规定：
8.2.4.1氩弧打底的焊根厚度不小于3mm，待根层焊缝检查合格后，及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。次层电焊时，采用小直径小规范电流焊接，防止焊穿打底层，影响根部质量；
8.2.4.2其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；
8.2.4.3单道焊摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。焊接时逐层进行检查，将发现的缺陷彻底消除后，方可继续施焊；
8.2.5施焊过程中应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头要错开；
8.2.6施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃；
8.2.7施焊过程中除工艺或检验上要求必须分次焊接外，应连续完成。若因停电等原因而被迫中断时，有特殊规范要求的焊口应进行后热处理或保温缓冷等措施，以防止产生裂纹。再焊时仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求施焊；
8.2.8施工过程中如遇风、雨、雪天气采取搭设帆布蓬措施，并对焊缝加热、除锈并仔细检查焊缝无裂纹后方可施焊；
8.2.9严格控制合金部件的焊前预热及焊后缓冷的工艺措施，热处理工应遵守焊接工艺规范和DL/T819―2002焊接热处理技术规程的规定，做到操作无误，记录准确；
8.2.10预热和热处理时的温度测点不能与热元件直接接触，应置于能准确测量温度的位置，且与部件接触良好可靠；
8.2.11异种钢焊接接头的焊接热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。热处理温度一般不超过合金钢成分低侧钢材的下临界点Ac1；
8.3焊接后检查
8.3.1施焊完毕后，焊工对焊缝外观进行自检，检查前必须将焊缝药皮、焊缝两侧的飞溅及点固的疤痕打磨干净，不允许焊缝表面有咬边、裂纹、弧坑、气孔夹渣等缺陷；
8.3.2焊口经自检合格后，打上自己的钢印号，并及时填写焊工自检记录；质检员对焊缝进行专检，外观检查不合格的焊缝，不允许其它项目的检查；
8.3.3需要热处理的焊缝，应先进行热处理，经热处理合格后，方可进行委托检验；
8.3.4对于隐蔽工程，经检查验收合格后，方可进行下道工序的施工；
8.4质量跟踪
8.4.1认真贯彻执行工程质量五级检查验收制度，是保证焊接质量的关键。要求焊接、热处理、探伤技术人员、质检员，对已焊的受监部件质量按《火电施工质量验收及评定标准》（焊接篇）规定进行重点抽查；
8.4.2各级焊接管理人员应各负其责，深入现场，解决问题，做到事事有人管，处处有人负责，做到当日焊口当日完成自检、清理、当日委托、当日探伤（如有特殊原因应视其具体情况而定，但最多不可超过两天，以免造成大量积压），与当日有关的检验项目、焊接记录做到日日清，严防补填、错填焊接记录资料的现象发生。
9 对不合格焊口的质量控制及处理办法
9.1质检员在不合格焊缝上做出明显标记，并及时通知班长，由班长通知焊工返修；
9.2及时返修后，由班长通知工地质检员，质检员进行检查，确认合格；
9.3焊接技术员或质检员，及时委托无损探伤工作，探伤部件应有代表性，并做好焊接质量的统计工作。探伤班则应积极主动配合做到检验及时，结论准确，及时交送检验报告，便以指导焊接施工；
9.4金属实验室对焊缝进行无损探伤检验；评定焊缝有不合格时应按下列办法处理：
9.4.1金属实验室出具“返修通知单”，并详细注明不合格焊口的编号、缺陷的名称、尺寸和位置，送施工工地及质检部门；
9.4.2工地接到“返修通知单”后，应及时安排焊工返修；
9.4.3焊工可采取机械挖补方法进行返修，但同一位置上挖补次数一般不超过三次，中、高合金不得超过两次；
9.4.4须进行热处理的焊接接头，返修后重新做热处理；
9.4.5工地返修后，应将“返修通知单”返回到金属实验室，对返修焊缝进行复检；
9.4.6复检中仍有不合格品时，仍按不合格返工单进行返修，探伤检验直至合格为止。 10 中低压管道的焊接质量控制
10.1中低压管道除循环水、补给水、消防水外，其它管道均采用氩弧打底电焊盖面焊接工艺，薄壁小径管采用全氩弧焊接工艺；
10.2为了提高中低压管道焊口的焊接质量，严格控制对口质量，对口间隙要控制在0～3mm之内,内壁错口值不大于1,外壁错口值不大于4；
10.3不锈钢管道焊口氩弧打底时，应充氩气保护以防止根层氧化，如采用氩弧打底电焊盖面工艺，尽量采用碱性焊条，直流反接，施焊时采用小规范电流快速施焊，尽量避免焊条药皮发红、药皮脱落而影响焊接质量；
10.4中低压管道的质量检验及无损探伤的抽检比例按规程规定执行，除按规程规定的要求对焊缝无损检验检查外，加强焊工焊口的随即抽查；
10.5对无损检验抽查不合格的焊口，对其焊口加倍抽查，如再次不合格，除对焊口进行返修外，取消该项目的焊接作业。
11钢结构、锅炉密封及压力容器焊接的控制
11.1需要焊接的钢结构材料、接头形式、坡口形式及尺寸种类较多，焊接组装时要严格按照图纸设计要求进行焊接，正确选用焊接材料；
11.2各部件焊接结构的焊前准备、焊接工艺以及必要的热处理方法、规格及检查项目。由于部件接组装时要根据的不同而有不同的要求，焊各部件安装说明、规范及施工措施进行；
11.3 炉墙密封及炉顶的一次密封开始施工前应对所有密封件进行检查，合金部件逐一进行光谱复查。
11.4 密封焊缝的间隙要符合图纸与技术规范的要求。填充材料的材质与设计相符。 11.5焊缝应按图纸要求的厚度和位置进行施焊，不得有漏焊与错焊。
11.6焊后经铁工与焊工共同进行自检，发现的缺陷要及时消除。
11.7在炉顶进行的切割和焊接工作一定要有防止损伤管子的措施。不得直接在受热面管上进行火焰切割，必须进行的切割工作，切割后的割口位置要打磨光滑，并进行外观检查及表面探伤工作。
11.8电焊线的接头要采取绝缘措施，以防打伤管子。
11.9工地质检员在焊工自检的基础上要严格检查每一条焊缝，不允许有咬边、弧坑、表面夹渣、气孔等焊接缺陷，必要时进行渗油试验检查其严密性。
11.10未经设计或厂家许可，不得随意在压力容器、合金、承重部件上点焊临时支撑、保温钩钉、随意引弧或用作焊接地线。
12六道”配制、安装的焊接质量控制
12.1“六道”配制、安装，应严格按照图纸设计要求施焊；
12.2对接焊缝要保持2～3mm的间隙，施焊完毕将焊缝药皮、飞溅物及焊缝周围的焊疤打磨干净；
12.3焊缝经外观检查合格后，做100%的渗油试验。
支吊架焊接质量控制
13.1管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，应进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀； 13.2吊架受力焊缝，应按焊接规范规定进行无损探伤的抽检；
13.3吊杆接头不得采用搭接焊，接头工件应使用机械切割；
13.4应防止现场火焊处理吊架中退火而降低金属的强度；
13.5固定支架的底座，应在水平，垂直面找正后再加垫铁（尺寸大用型钢），垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般少于4点，以消除焊接应力；
13.6与管路焊接的固定支架，其焊接工作应按管材焊接工艺要求进行施工；
13.7低压管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割；
13.8支吊架生根焊缝应饱满、角焊缝要封头。
14铝母线焊接质量控制
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官方公共微信哪些情况下要对燃气管道焊缝进行100%的无损探伤检验
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哪些情况下要对燃气管道焊缝进行100%的无损探伤检验
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　　哪些情况下要对燃气管道焊缝进行100%的无损探伤检验?
　　答复如下：
　　焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
　　应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
　　哪些情况下要对燃气管道焊缝进行100%的无损探伤检验?
　　答复如下：
　　焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
　　应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
　　钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。
　　管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%无损探伤检验。
　　焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不计在规定检验数中。
　　穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。
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造成衬砌无损检测有空洞的原因有哪些
09-11-17 &匿名提问
应用地质雷达对博莱路隧道衬砌质量进行了无损检测。介绍了地质雷达工作原理和检测方法，提出了不同衬砌质量问题的识别方法与典型雷达图像，得到了衬砌厚度、空洞、充填不实、积水等情况，为病害治理提供了可靠的科学依据。关键词：公路隧道；地质雷达；衬砌质量；检测；应用
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关于埋地给水管道安装的施工方案(图)深能钦州码头油库工程 8.8 万 m 3 油气库 消防、给排水管道安装工程施工方案 目 次 1． 工程概况 2． 施工用主要标准规范及技术文件 3． 施工准备 4． 施工步骤方框图 5． 材料检验 6． 管道安装 7． 管道系统的试验及验收 8． 质量控制与管理 9． 交工验收 10． 施工进度计划表 １ 工程概况 1.1 工程名称：深能钦州码头油库工程 8.8 万米 3 油气库消防、给排水管线（含污水处理）安装工程。 1 .2 建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。 1.3 设计单位：茂名石油化工公司设计院。 1.4 工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。 1.5 主要工程：本工程消防、给排水管道共分九个部分：即生活区、锅炉、空压站部分；消防系统给水部分；消防系统排水部分；污水处理部分；油罐区部分；汽车装车台、油气装车台部分；液化气球罐区部分；液化气泵房；灌瓶间部分。有镀锌钢管、高频焊接钢管、不锈钢管、玻璃钢承插式排水管、钢筋混凝土承插式排水管、铸铁承插式排水管；其中有镀锌钢管，高频焊接钢管，焊接钢管，玻璃钢承插式排水管，钢筋混凝土承插式排水管，铸铁承插式排水管。 ２ 施工用主要标准规范及技术文件 2.1 施工图纸及相关技术文件 2.2 SH3533-95 《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》 3 施工准备 3.1 由项目工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件 , 提出完整的材料计划和措施用料计划 , 由质安部进行安全交底及教育。 3.2 施工机具的准备及人员配备。 3.2.1 需准备的施工机具如下表： 序号 设备名称 规格 单位 数量 备注 1 装载汽车 5 吨 台 1 2 装载汽车 8 吨 台 1 3 吊车 16 吨 台 1 4 反铲挖掘机 W1-60 台 1 5 逆变式直流焊机 ZX7-400ST 台 6 6 遥控整流弧焊机 ZXS-400-BY 台 4 7 试压泵 SY-600 台 1 8 烘干箱 300~500 ℃ 台 1 9 恒温箱 150~300 ℃ 台 1 10 焊条保温桶 2kg 个 10 11 角向磨光机 150 型 台 10 12 角向磨光机 100 型 台 10 13 X 射线探伤机 2505 型 台 1 14 水准仪 台 1 15 经纬仪 台 1 16 砂轮切割机 C20 台 2 17 手拉葫芦 1t 个 4 18 手拉葫芦 5t 个 2 19 螺旋千斤顶 20t 个 2 20 手拉葫芦 2t 个 2 4.2.2 施工人员： 钳 工： 20 人 电 焊 工： 10 人 气焊工： 2 人 起重工： 2 人 电 工： 1 人 普 工： 10 人 安全员： 1 人 质检员： 1 人 探伤工： 2 人 技术员： 1 人 施工队长： 1 人 3.2.3 现场做好三通一平 , 建好临时设施。 3.2.4 各工种必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工的焊工进行资格审查 , 必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。 3.2.5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底。 4 施工步骤方框图
检查 不合格 5 材料验收 5.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门及接口材料必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料 的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，钢管外径及壁厚允许偏差，应符合行业钢管制造标准要求。 5.2 钢管外观检查，应符合下列要求： 5.2.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 5.2.2 锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。 5.3 铸铁管及管件外观检查应符合下列要求 : 5.3.1 内外表面漆层应完整光洁 , 附着牢固 , 不得有裂缝和冷隔等缺陷 ; 5.3.2 承插口处不得有粘砂及凸起 , 其他部位不得有大于 2mm 的粘砂及 5mm 高的凸起 ; 5.3.3 承口的根部不得有凹陷 , 其他部位的局部凹陷不应大于壁厚的 5% 加 2 5.3.4 机械加工部位的孔穴深度 , 不应大于厚度的 1/3 且不大于 5 5.3.5 间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度，不应大于壁 厚的 5% 加 2mm ，环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的 5% 加 1mm ； 5.4 法兰和盲板的密封面应平整光洁 , 不得有毛刺及径向沟槽 ; 5.5 螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷 , 螺栓与螺母应配合良好 , 并附有材质及加工合格证书 . 5.6 公称直径小于或等于 50mm 的阀门 , 可不单独进行强度和密封试验 , 但应在管道系统试压时进行试验 , 公称直径大于 50mm 的阀门应从每批 ( 同制造厂、同规格、同型号、同时到货 ) 中抽查 10% （至少一个）进行强度和密封试验，如有不合格再抽查 20% ，如仍不合格，则需逐个进行强度和密封试验。 5.7 阀门的强度试验 , 应符合下列规定 : 5.7.1 试验压力为公称压力的 1.5 倍 ; 5.7.2 保压时间不少于 5 分钟 , 阀体及填料无渗漏为合格 ; 5.8 阀门 ( 除止回阀外 ) 密封试验压力 , 应符合下列规定 : 5.8.1 试验压力为公称压力或 1.25 倍的工作压力 ; 5.8.2 阀门密封面允许渗漏量应符合下表规定 : 公称直径 DN(mm) 渗漏量 (cm 3 /min) ＜ 40 0.05 50~80 0.10 100~150 0.20 200 0.30 250 0.50 300 1.50 350 2.00 400 3.00 5.9 密封试验不合格的阀门 , 应进行解体 , 检修 , 并重新试验 . 5.10 解体检修后的阀门 , 应符合下列要求 : 5.10.1 阀座与阀体结合牢固 ; 5.10.2 阀蕊与阀座结合良好 , 并无缺陷 ; 5.10.3 阀杆与阀蕊联接灵活 , 可靠 ; 5.10.4 阀杆无弯曲、锈蚀、螺纹无缺陷，阀杆与填料压盖配合良好。 5.11 试验合格的阀门 , 应及时排尽水 , 密封面应涂防锈油 , 关闭阀门 , 封闭进出口 , 并作好记录。 5.12 钢筋混凝土管表面不得有裂缝、凹陷、残渣和空洞等缺陷。 5.13 按公司企业标准 QC/HSJ08-90&& 物质管理标准 && 作好现场管子管件管理工作。 5.14 需代用的材料 , 必须由设计院许可 , 并出具联络单方可使用代用材料。 6 管道安装 6.1 管道安装 , 应具备下列条件 : 6.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格 ; 6.1.2 与管道连接的设备找正合适 , 固定完毕 ; 6.1.3 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。 6.2 钢管采用法兰连接时 , 法兰面应保持平行 , 其偏差不应大于法兰外径的 1.5/1000 且不大于 2mm 。 6.3 法兰连接的管道应保持同轴 , 其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的 5% 。 6.4 连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致 , 紧固螺栓应对称均匀 , 松紧适度 , 加垫圈时 , 每个螺母不应超过一个 , 法兰的垫片选择应符合设计规定。 6.5 管子中心必须对准设计中心线 , 稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。 6.6 管子对口时 , 应垫置牢固 , 避免焊接过程中产生变形。 6.7 管道连接不得用强力对口 , 加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 6.8 管道焊接 : 6.8.1 给排水管道 ( 含污水处理 ) 焊接钢管及镀锌钢管的焊接采用手工电弧焊，选用 J422 焊条，每批焊条均应有出厂合格证书。 6.8.2 接头组对要求 : 6.8.2 .1 接头表面应平滑 , 符合有关规范要求 , 接口内及其两侧表面 20mm 内应打磨出金属光泽 , 不允许有溶渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在； 6.8.2 .2 接头坡口形式如下图 : 6.9 直管段两环向焊缝间距应大于 100mm , 环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应大于 50 mm 。 6.10 在管道焊缝上不得开孔 , 如必须开孔时 , 开孔处应采取补强措施 . 6.11 埋地钢管安装前应做好防腐 , 焊缝部位未经试压不得防腐 . 6.12 管道安装允许偏差应符合下表规定 : 管道安装允许偏差 (mm) 项 目 允许偏差 坐 标 架空及管沟 室外 25 室内 15 埋地 60 标 高 架空及管沟 室外 + 20 室内 + 15 埋地 + 25 水平管平直度 DN ≤ 100 2L /1000 且 ≤ 50 DN ＞ 100 3L /1000 且 ≤ 80 立管垂直度 5L /1000 且 ≤ 30 成排管道间距 15 交叉管外壁或隔热层间距 20 注 : L 为管子的有效长度 钢管对口间隙 (mm) 管壁厚度 对口间隙 3~5 1~1.5 5~9 1.5~2.5 ＞ 9 2.5~3 6.13 管道焊接完毕 , 应将焊后表面熔渣及其两侧飞溅物清理干净 . 6.14 管道焊缝 , 应符合下列要求 : 6.14.1 宽度应超过坡口边缘 2mm 为宜 , 表面加强高宜为 2mm , 且不大于 5 6.14.2 表面不允许有裂纹 , 气孔 , 夹渣及熔合性飞溅 ; 6.14.3 表面凹陷 , 咬边深度应小于 0.5mm , 其总长度不应大于焊缝全长的 10% 且小于 100 6.14.4 接头坡口错边小于 0.25 倍壁厚。 6.14.5 钢管焊缝应进行 X 射线无损检测，按 GB235-82 的 V 类管道要求进行，应按每一焊工所焊焊缝的 1% 进行抽查，每条管线上检测数量不少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按原比例加倍检测，如仍有不合格者，根据实际情况协商解决； 6.14.6 凡进行无损探伤的焊缝 , 其不合格部位 , 必须进行返修 , 返修后仍按原规定方法进行探伤 ; 6.14.7 钢管采用螺纹连接时 , 管子的螺纹不得有毛刺或乱丝 , 且断扣或缺口的尺寸不应大于螺丝长度的 10% 。 6.15 铸铁管敷设 : 6.15.1 铸铁管铺设前 , 应清除承插部位的粘砂及毛刺等杂物 , 烤去其沥青涂层 ; 6.15.2 铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于 3mm , 最大轴向间隙应符合如下表规定 : 铸铁管对口最大轴向间隙 (mm) 公称直径 DN 沿直线铺设 沿曲线铺设 ＜ 75 4 __ 100 ～ 250 5 7 ～ 13 300 ～ 500 6 10 ～ 14 6.15.3 沿曲线铺设的铸铁管道 , 每个承插接口的最大允许转角 : 公称直径小于或等于 500mm 为 2 0 ; 公称直径大于 500 mm 为 1 0 . 6.15.4 沿直线铺设的铸铁管道 , 承插接口环形间隙应均匀 , 承插口环形间隙及允许偏差 , 应符合下表规定 : 承插口环形间隙允许偏差 (mm) 公称直径 DN 环形间隙 允许偏差 75 ～ 200 10 +3 -2 250 ～ 450 11 +4 -2 500 ～ 900 12 +4 -2 6.15.5 承插接口可用膨胀水泥 , 水泥砂浆 , 油麻等填料 ; 6.15.6 接口用膨胀水泥或水泥砂浆 , 配比应正确 , 及时使用 , 表面压平凹入承口边缘不大于 2mm , 并应及时润湿保护。 6.16 钢筋混凝土管敷设 : 6.16.1 管子敷设前 , 应进行外观检查 , 发现裂缝不得使用 , 如发现有保护层脱落 , 管端掉角等到缺陷时 , 应经补修合格后方可使用 ; 6.16.2 承插式钢筋混凝土管敷设应符合如下要求 : 6.16.2 .1 安装前 , 必须将插口刷净 ; 6.16.2 .2 对口时 , 承插口间的缝隙应均匀 ; 6.16.2 .3 对口时 , 插口应均匀进入承口 , 回弹就位后应保持对口间隙均匀 ; 6.16.2 .4 管顶标高及中心线 , 应符合设计要求。 6.17 玻璃钢管道安装 : 6.17.1 成品玻璃钢的表面层应平正 , 不允许起层 , 允许有因玻璃布脱蜡所形成的色泽深浅 , 气泡和皱折 , 经加工修正后不得超过厚度公差 , 内壁允许有轻微的皱纹 ; 6.17.2 玻璃钢管加工采用钢锯切断 , 控制不允许产生分层和脱落现象 ; 6.17.3 玻璃钢管与管件连接采用承插胶接形式 , 接管两面三刀端 ( 或一端 ) 先涂上粘结树脂 , 然后补包玻璃布加强 , 用于缠绕玻璃钢的玻璃布厚度应选用 0.1 ～ 0.3mm , 粘结剂随用随配 , 缠绕时 , 每一层布都应缠紧 , 不得残有气泡 , 对口时 , 插口应均匀进入承口 , 保持对口间隙均匀 ; 6.17.4 玻璃钢管试压按设计要求进行。 6.18 阀门安装 : 6.18.1 阀门安装前 , 应按设计要求核对型号 , 规格 ; 6.18.2 安装阀门前应先检查填料 ; 6.18.3 阀门应在关闭状态下进行安装 ; 6.18.4 有介质流向要求的阀门 , 必须按介质流向确定其安装方向 ; 6.18.5 阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整 , 使之动作灵活 , 指示准确。 7 管道系统的试验及验收 7.1 管道安装完毕 , 应按设计规定对管道系统进行强度试验。 7.2 管道系统试验前 , 应符合下列要求 : 7.2.1 管道系统施工完毕 , 并符合设计要求和本规范的有关规定 ; 7.2.2 对管道、补偿器和其它附属构筑物等进行外观检查； 7.2.3 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格； 7.2.4 管道试验用的压力表不少于两块 , 并经过检验校正 , 其精度等级不应低于 1.5 级 , 其刻度上限值宜为试验压力 1.5~2 倍 ; 7.2.5 对管道各放空和排液点进行检查。 7.3 试验前应将不参加试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离。 7.4 给水管道在施工验收前应进行通水冲洗 , 冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行 , 直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格 , 冲洗后应作记录 . 7.5 压力管道水压试验压力和充满水停留时间 , 应符合下表规定 : 水压试验压力和充满水停留时间 管材名称 设计压力 (Mpa) 强度试验压力 (Mpa) 公称直径 DN(mm) 充满水停留时间 (h) 钢管 ___ 1.5P 且 ＞ 0.9 __ ___ 铸铁管 ＜ 0.5 2P __ 24 ＞ 0.5 P+0.5 __ 24 混凝土管 ＜ 0.6 1.5P ＜ 1000 47 ＞ 0.6 P+0.3 ＞ 1000 72 7.6 地上管道进行水压试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压 10 分钟 , 压力降不大于 0.05 Mpa, 且未发生异常现象 , 再将压力降至工作压力 , 进行外观检查 , 如无渗漏现象 , 则认为试验合格。 7.7 埋地管道进行强度试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压时间不少于 10 分钟 , 检查接口及管件等无异常现象 , 则认为试验合格。 7.8 埋地管道的渗水量试验 , 应符合下列规定 : 7.7.1 强度试验合格后 , 应进行渗水量试验 , 试验压力为工作压力 ; 7.7.2 管径小于或等于 400mm 的埋地管道进行渗水量试验时 , 在 10 分钟内压力降小于或等于 0.05 Mpa, 则认为试验合格。 7.9 管道强度试验 , 及泄漏量试验应通知有关人员到场 , 试验记录应有有关部门签字认可。 8 质量控制与管理 8.1 施工过程中坚决执行 “ 首件必检 ” “ 过程监督 ” 的质量动态控制 , 施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量。 8.2 为保证质量目标的实现 , 在工程项目施工中将按照本公司 && 质量手册 && 的规定 , 建立完整的质量保证体系。 施工现场质量保证体系 各专业施工员、各专业的质检员 8.3 按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制 , 在各工序建立质量控制点 , 上一道工序检查合格后 , 才能进行下一道工序。 主要质量控制点见如下表 : 序号 检 查 内 容 检验级别 １ 材料检查、接受 Ｃ ２ 基础检查 C ３ 管内清洁度 C 4 防腐层检查 C 5 管道布置 C 6 支架检查 C 7 仪表一次部件 C 8 静电接地检查 CR 9 焊缝检查 Ｃ 10 非焊接口检查 Ｃ 11 试验前检查 A 12 强度试验 Ａ 13 渗水量试验 A 14 吹扫、冲洗检查 A 15 隐蔽前检查 AR 16 回填检查 C 17 管线复位（含垫片、盲板等）检查 A 8.4 安全文明施工 8.4.1 加强项目施工的安全领导 , 树立 “ 安全第一 , 预防为主 ” 的思想 , 建立以项目经理为首的安全保证体系 , 控制安全生产责任制 , 充分发挥安全监督机构的作用。 8.4.2 施工现场注意防火 , 备好必需的消防器材。 8.4.3 凡施工人员均应经安全教育后方可上岗 , 上岗人员应遵章守纪 , 严禁违章操作。 8.4.4 特种作业人员必须持证上岗。 8.4.5 施工人员必须戴好劳保用品 , 执行三带一网制度 , 严禁违章作业。 8.4.6 压力试验时 , 无关人员应撤离现场 , 在升压过程中 , 严禁敲击和碰撞管道及设备。 8.4.7 起重作业时 , 应检查吊具 , 吊装时应严格执行起重操作规程 , 吊装要牢靠 , 防止冲击和碰撞。 8.4.7 现场临时水电设施安装 , 应符合安全检查规范要求。 8.4.9 夜晚不宜高空作业 , 现场应配备足够的照明电灯。 9 交工验收 9.1 工程交工后 , 由施工单位提出书面报告 , 建设单位会同有关部门进行检查验收。 9.2 工程验收 , 应符合下列要求 : 9.2.1 竣工资料齐全完整 ; 9.2.2 管道施工与设计文件相符 ; 9.2.3 工程质量符合合同要求 ; 9.2.4 施工现场平整。 9.3 工程完工后 , 技术员、质检员应对各个项目进行自检，合格后，将施工图设计修改文件及材料代用记录，管子、管件及其它材料的合格证，施工记录，数据汇总，竣工图等交工程项目质安部组织验收，合格后请建设单位会同有关部门检查验收，并办理竣工报告手续。
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