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数码印花色彩管理的重要性
数码印花技术为纺织印染行业带来了一次全新的革命，随着这项技术的不断完善，纺织品印花产业从传统的劳动密集型工业慢慢进入了数码高科技时代。
数码印花工艺借鉴了印刷行业中成熟的CMYK（C：青色，M：品红色，Y：黄色，K：黑色）分色和合成技术，它是通过不同的CMYK色彩比例的组合，来得到各种花型或连续色调图像所需的颜色。因此，在调色过程中，数码印花不能像传统印花那样采用色块逐色对颜色进行调整，而必须对花稿的CMYK在计算机上进行全部或局部调色。但由于没有一套成熟的色彩管理系统，在色彩控制方面完全靠操作员工的经验感觉，从而导致数码印花前期调色无参考，后期再现颜色变化大，特别是活性染料直喷印花，电脑屏幕的色彩、实际打样的色彩以及最后产品的色彩之间，始终都有较大差异，给印染企业造成了较大的困扰。
出现色彩不一致的原因是每种类型颜色再现设备的颜色显示能力（即再现色域）不同，例如显示器或打印机。不同品牌的电脑显示器，虽然它的色彩模式都为RGB，但不代表能够100%完全显示出对方所能显示的颜色，
因此，同一个花样输入后，就会有不同的色彩呈现；另外，电脑显示器与数码打印机之间，色彩模式完全不同，前者是RGB模式，后者是CMYK模式，以RGB模式再现色彩的显示器色域与以CMYK模式再现色彩的打印机色域是存在一定差别的，在颜色之间的转换传递过程中，也会造成颜色变化。
其次，不同的应用软件将RGB数据转换成CMYK也缺乏一致性，使用不同的数码印花活性墨水和不同纤维，或相同纤维不同组织结构，最后得到的颜色也都会不一样。
在数码印花过程中，大家最为关心的就是颜色复制的稳定性和一致性，希望在不同的生产加工阶段，在不同的设备上所显示出的颜色能够稳定一致。由于在编辑图像的过程中会使用不同的应用软件和设备，而各种设备表现颜色的原理和色域是不同的，这就需要有一个标准来对色彩进行统一管理。一个没有色彩管理的工作流程最后得到的印刷品是不可预见的，需要花费大量的时间不断进行重复调整。色彩管理的目标就是在编辑过程中将颜色的复制标准化，从而使原稿色彩数据从扫描、处理、喷印到成品自动传递，并且始终保持一致。
数码印花过程是颜色传递及复制的过程，颜色在各种不同的颜色空间相互转换，颜色的准确传递是重点也是难点。以往主要依靠人为经验控制颜色的传递，是一种事后的控制，这种低效率的方法已不能适应现代数码印花企业所面对的激烈竞争环境。因此，实现高效的、自动的颜色传递控制，以及实现色彩的准确复制，对提高数码印花企业的竞争力有着重要的影响。数码印花色彩管理，就是在数码印花生产中自动化颜色传递与控制的手段。
2 什么是色彩管理
色彩管理就是管理人们对色彩的感觉，目的是使在整个图像复制的工艺流程中实现不 同颜色输出设备之间的颜色转换，以保证图像色彩从输入显示到输出中所表现的外观尽可 能匹配，最终达到原稿与复制品的色彩和谐一致。
图像复制需经历图像的获取、处理加工、复制再现等多个阶段，在每个阶段，色彩信息将按照当前所使用设备的呈色原理及色彩描述特性进行表现。不同的扫描与显示设备对同一张原稿会有不同的色彩表现。另外，由于采用RGB三色呈色的显示屏与四色呈色的数码墨水之间的色彩表达能力不同，加之不同的应用软件将RGB数据转换成CMYK也缺乏一致性，使用不同的纤维和不同的织物组织结构，得到的色彩也不一样。因此，数码印花企业必须通过色彩管理技术对生产系统中的各种设备和介质上的色彩还原加以控制，最终实现从扫描到输出的高质量色彩匹配，实现“所见即所得”目标。
色彩管理理论将色彩管理的实施分为四个步骤：校准( Calculation)、设备特性化
( Characteristic)、色彩转换(Convert)和色彩检查(Check)，即所谓的4C色彩管理步骤。校准是指对印刷生产流程中的各设备进行校正，规范化工艺参数，使其工作在稳定的状态：设备特性化是指在对设备进行校准的前提下，通过各种软硬件工具测量色彩数据并生成设备的色彩特性文件，记录设备的色域特征，一般色彩特性文件有三种，即输入设备、显示设备和输出设备的特性文件。第三步是利用色彩管理模块通过设备无关颜色空间进行设备相关颜色空间的转换，实现从印前到印制整个过程颜色输出的一致性。第四步是对色彩转换结果的检查，主要用来检验通过色彩管理技术所达到的效果是否符合要求。
在四个步骤中，校准与设备特性化是有效实施色彩管理的关键。校准不只是对各设备的简单校正，而是对整个生产工艺与过程的一次全面性的诊断，是对生产工艺参数的规范化与标准化。设备特性化的关键在于获得高质量的色彩特性文件，重点在于选择能正确反映生产条件的喷印小样，使用专业的测量工具及专业色彩特性描述文件生成软件。
特性化是将所有设备校正后的特性记录下来，就是特性化的过程-这些特性描述文件是从设备色空间向标准设备无关色空间(PCS)进行转换的桥梁。
转换是在对系统设备进行校准的基础上，利用设备描述文件，以标准的设备无关色空间为媒介，实现各设备色空间之间的正确转换。由于输出设备的色域要比原稿、扫描仪、显示器的色域窄，因此在色彩转换时需要对色域进行压缩，色域压缩在ICC协议中主要有绝对色度法、突出饱和度法和可感知法四种方法，必须根据不同的花样选择不同的色域压缩法，否则会使颜色发生改变，造成颜色不准。
色彩检查是色彩管理实施的重要步骤，它是对前三个步骤实施结果的检验，通过采用一定的色彩衡量方法，如目视颜色视觉法、仪器标定法等，来判定通过色彩管理技术颜色再现的准确性。
3 数码印花工艺流程
数码印花也称数码喷墨印花，首先利用各种颜色输入设备如扫描仪、数码相机或因特网等把所需图案进行数字化后输入计算机，经过电脑印花分色系统（CAD）编辑、组合、描稿处理后，再由专用软件驱动控制喷印系统将专用染液（如酸性、活性、分散等染料或涂料）直接喷印到各种经过预处理的织物（如丝、麻、
棉、毛、化纤等）或织品（如家纺、服装、布衣、地毯、窗帘等）以及其他介质上，经烘干、（蒸化或烘干）固色、水洗和整理后从而获得所需的精美印花产品。
4 数码印花生产存在的问题
4.1 各个生产工艺环节无严格标准
由于数码印花发展的时间不长，所以无论是在印花前预处里，还是印花后的蒸化固色、水洗、烘干等各个工艺环节都没有一个严格的标准，在生产过程中经常有各种工艺偏差，无法实现高可靠性和重演性印花产品的色彩复制。
4.2 工序之间匹配性较差
由于数码印花的工序较多，而且各个工序对颜色的影响都很大，各个工序的工人操作。以经验为主，缺乏预测成品结果的能力，从而导致印花最终的颜色结果有偏差。
4.3 质量管理体系不完善
目前数码印花企业质量管理体系不完善，操作工人没有明确的参考标准而无法判断自己负责这道工序的质量如何，质量判断往往以最后成品为主，当最后成品不尽如人意时却又不明确是哪道环节出了问题，这种由于分析与预防不足，将导致产品质量无法完全受控。
4.4 缺乏数字化管控体系
目前数码印花企业对数字化管控体系很陌生，各个工序质量控制几乎没有数据参考，而往往仅凭借工人师傅的经验判断，特别是在调色环节，没有明确的操作规范，基本上都是凭借个人经验进行调整，随意性很大。所以，每个调色操作员调出来的颜色，都以一定的差异。
5 如何在数码印花中实施色彩管理
目前数码印花在色彩管理方面还没有国际标准，包括数据测量、数据比较以及各个工序参数设置，都没有一个明确的规定。而印刷的色彩管理技术已经基本成熟，所以我们可以借鉴印刷的色彩管理，建立起数码印花的色彩管理体系。本文提供的数码印花颜色解决方案包括：建立数码印花的色彩评价方法、显示器校正且印前软件加载ICC、数码印花各个环节建立标准、建立调图和喷印环节ICC文件、作业人员建立标准化作业概念五个部分。
5.1 建立数码印花的色彩评价方法
进行色彩管理的第一步就是建立数码印花的色彩评价方法，包括如何进行数据测量以及色彩评价。根据印刷标准，印刷企业在用仪器进行测量时选用D50光源、2 0°视角、白色衬底。数码印花在建立自身标准时，企业应根据自身情况，选用D50光源、2 0°视角、白色衬底或选用D65光源、10°视角、白色衬底，需要注意的是一旦标准确定，那么之后在进行任何测量时都应选用此标准。同时，由于织物面料特殊性，测量时需注意将织物铺平，不可将其拉伸或褶皱；另外，在对印刷产品进行色彩管理评价时，一般认为印品颜色与标准色的色差小于5时是满足要求的，因此，在对数码印花产品进行评价时，亦可作为参考依据。
5.2 显示器校正、印前软件加载ICC
数码印花在喷印之前，一般会对原始图案进行调节，使其成品颜色更接近于原稿。但是在进行调色过程中，却无法实现“所见即所得”，其原因有两个：一个是因为显示器颜色显示不准，另一个是显示器没有模拟数码印花后的效果。显示器的校准可以借助profilemaker软件进行校准，校正流程如图4。显示器模拟效果，需要加载显示器校准后的ICC（即色彩特征化文件），同时也要在印前调图软件中如Photoshop的色彩管理部分加载数码印花机的ICC。完成以上两步，才可在调图过程中实现“所见即所得”。
5.3 数码印花各个环节规范化
数码印花企业如果想要实现高品质印花产品的色彩复制以及高精度的可重演性生产，必须对每道环节进行规范化作业。
5.3.1织物预处理
配制浆料所需的糊料、碱剂（小苏打）、元明粉、尿素、六偏磷酸钠各成分的比例，以及放入的先后顺序、搅拌时间需要进行严格规定；对面料上浆的压力、烘干的温度进行规定；对预处理后的织物进行密封和对色度进行检验，建立织物预处理的规范化作业流程。
数码印花在喷印过程中，需要注意布料的松紧程度保持一致。另外由于布料在上浆过程中会将布料拉伸，而经过水洗干燥后布料会重新收缩，所以在喷印时需要根据不用布料的伸缩程度，对图片按比例拉伸进行补偿，使得喷印后的效果与客户需要的效果一致。
5.3.3印花后处理
在蒸化过程中，需严格控制蒸箱温度以及蒸化时间；水洗过程中，应注意水洗次数、水洗温度和时间：烘干过程中，也需严格控制温度和时间。
以上所有参数企业应根据自身机器情况寻找出最佳参数，并将参数记录下来，建立起每个环节的SOP（作业标准），然后要求操作人员严格执行SOP。
5.3.4建立调图和喷印工序ICC文件
为什么目前数码印花企业所预想的颜色和实际印出来的颜色偏差大？主要原因是工作人员在调图和喷印工序实施过程中基本是依靠经验，无法预知后道环节的颜色。此时可以参考印刷方法，在每道工序使用最佳参数时，调图和喷印工序均输出各自颜色特性文件，通过profilemaker软件建立ICC文件。在印花过程中，企业根据不同的ICC，打印不同的数码样，各工序的颜色追对应的数码样，不断地修正和补偿各工序间的颜色色差，才可保证最后数码印花颜色的准确再现。
5.3.5 作业人员建立标准化作业概念
无论是建立作业标准还是建立不同环节ICC，都需要操作人员的配合，即操作人员严格遵守标准进行作业。所以，企业在进行色彩管理的同时，也应对员工进行培训，建立标准化作业意识，这样才能保证真正的实现“所见即所得”产品。
6 实施效果案例
万事利公司的数码印花，从2014年引进数码印花的色彩管理，通过1年多的研究和实践，已经建立了一套属于自己的色彩管理系统。现在，在数码印花上已经做了以下工作，并得到了较好的效果；
(1) 对数码印花生产流程各环节进行了系统测试，从上浆、喷印、蒸化、水洗到整理，凡是能够影响到色彩变化的环节，都一一进行点对点测试，了解了各道工序影响色光的主要原因，优化了工艺参数，并以此形成了标准化的作业程序文件；
(2) 对各种显示和扫描设备进行了色彩校准，消除了各输入设备的色彩误；
(3) 按不同纤维、织物组织结构、不同喷印设备，分类制作了色彩特性文件（ICC特性文件）及转换方法；
(4) 对操作员工进行了多次培训；
(5) 通过以上的实施，在数码调色打样上已经初步实现“所见即所得”的目标，屏幕色彩与来样的色彩准确率，可以达到90%以上；
(6) 数码调色实现了调图从调颜色到调数据的转变，已经不再依赖操作工的经验进行，培养调色工进程大大加快，调色的效率也提高了一倍以上；
(7) 初步掌握了数码印花阶调连续式或专色色块式花型调色的色域压缩方法，将逐步应用到大生产中，以此来提高数码印花产品的颜色准确性。
当然，色彩管理是一个持续的过程，绝不可能做到“一劳永逸”。它必须是随着印花条件的变化，对印花生产进行不断优化的基础上如设备、糊料、助剂、工艺参数的改变，持续地进行修正，实现自动化颜色传递与控制。只有这样，才能保证数码印花色彩的准确性和重演性。
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